数控车床本身上就有进给倍率，进给倍率多少就指定了进给速度，在编程中还需要进给速度？

一、数控车床本身上就有进给倍率，进给倍率多少就指定了进给速度，在编程中还需要进给速度？

操作面板上的进给倍率是作用在程序里面设定的进给速度上的，假如程序用G99每转进给，进给速度是F0.1，面板上面用百分之一百二，那么实际进给速度就是F0.12

二、数控车床编程应该怎样确定进给量和切削量？

数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。

影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。

切削速度快慢直接影响切削效率。

若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。

决定切削速度的因素很多，概括起来有：

（1）冷却液使用。

机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。

切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。

这样可以减少走刀次数。

主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。

进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。

最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。

当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间 （2）工件材料。

工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

（3）刀具材料。

刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。

高速钢刀具耐高温切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高温切削速度可达100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000M／MIN。

（4）切削深度与进刀量。

切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

（5）刀具寿命。

刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。

反之，可采用较高的切削速度。

（6）刀具的形状。

刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

三、数控车床进给速度标准？

主轴转速=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50m/min;超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷、钻石刀具1000m/min。

加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）。

主轴转速一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。

进给速度也有两种一种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控加工中刀具选择与切削量的确定刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

四、数控车床螺纹进给速度？

因为螺纹从大径到小径变化不大 所以选用G97恒转速加工，所以公式为：1000VC/πD=n。

加工螺纹时候，进给速度VC是根据螺距固定的，也就是说1mm螺距的进给速度就是1mm/r，π和直径D也是固定的，所以直接计算就可以。

但是要根据材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度选择合理的螺纹进刀方式和合理的背吃刀量。

很多都是凭经验来，要看螺纹大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的转速可以高一点。

难加工的材料或螺距大的转速放低一点，具体可以在加工时可以多做几次提速，看螺纹的稳定性,和刀的使用寿命是否正常。扩展资料滚花刀装夹在刀架上，滚轮中心与工件回转中心等高。

滚压有色金属或滚花要求较高的工件时，滚花刀的装夹应与工件表面平行，滚压碳素钢或滚花要求一般的工件时，可使滚花刀刀柄尾部向左偏斜，以便于切人工件表面不宜产生乱纹。

开始滚压时，挤压力要大，使工件圆周上一开始就形成较深的花纹，这样就不容易产生乱纹，为了减少开始时的径向压力，可用滚花刀宽度的1/2或1/3进行挤压，这样滚花刀就容易切人工件表面，当停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给，这样滚压1~2次就可完成。

五、数控车床进给倍率计算？

用 圆周率的方式计算 ， 就可以得到 给倍率

六、FANUC进给倍率编程思路？

1. 是需要掌握的。2. 进给倍率编程是为了控制机床的进给速度，可以根据加工需要进行调整。在FANUC系统中，进给倍率编程需要使用G-code指令，具体的编程思路是：先确定需要调整的进给倍率，然后在程序中使用对应的G-code指令进行编程。3. 在实际应用中，需要注意的是进给倍率的调整要合理，不能过大或过小，以免影响加工质量和机床寿命。同时，还可以结合其他指令和参数进行编程，实现更加精细的加工控制。

七、数控车床数控车床每分钟进给和每转进给怎么转换？

控车床的每转进给和每分钟进给如何转换？

每分钟进给量＝每转进给量×主轴每分钟转数。

进给量与工件变形区中的变形量直接有关。当进给量较小时，变形量也较小，变形渗透不到工件内部，加剧金属变形的不均匀性，影响锻件质量。对圆柱件摆碾时，进给量太小时会产生“蘑菇效应”。为保证锻件质量，要有足够的进给量，以使变形能渗透到整个锻件高度。

精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。

因此，精车时应选用较小(但不能太小)的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。

八、数控车床如何确定进给速度？

进给速度可以用公式算出来f=l/n其中l代表每分钟切削长度，n代表主速转速

九、数控车床F进给怎么算？

数控车床F进给的计算公式如下：

F = f × N × fz

其中，F为进给力，f为摩擦系数，N为主轴转速，fz为每齿进给量。

在实际计算中，可以按照以下步骤进行：

确定切削力Fc，可以根据切削力系数Kc和切削刃数n来计算：

Fc = Kc × n × Ae

其中，Ae为每齿切削深度。

确定进给力系数Kf，根据材料、刀具和加工条件等因素来确定，一般可参考相关文献或经验值。

根据公式F = Kf × Fc，计算出F进给力。

根据所选刀具和材料的加工参数，确定每齿进给量fz和主轴转速N。

将计算得到的F进给力、摩擦系数f、每齿进给量fz和主轴转速N代入公式F = f × N × fz，计算出F进给速度。

需要注意的是，数控车床F进给的计算涉及到多个因素，需要根据具体的加工条件和参数来确定。同时，在实际加工中还需要根据实际情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果和质量。

十、数控车床进给保持怎么取消？

数控机床的进给保持就是暂停，可以按启动按钮解除