数控车peek材料切削参数？

一、数控车peek材料切削参数？

数控车peek材料的切削参数如下:

进刀量不超过0.2mm，

上刀面角6-12°。

一般情况下，peek加热至150℃并保持3h，再以10℃/h的速度升温，直到平衡温度超过PEEK制品的使用温度，保温4h（具体停留时间取决于PEEK板制品的厚度，每5mm约1h），再以10℃/h的速度降温，直到140℃以下，最后自然冷却到室温。

二、数控车怎么切削梯形牙？

梯形牙容易嘣刀，用左右赶刀法车比较好。程序的话用宏最好省力省心

三、数控车切断切削参数？

1. 线速度Vc

刀片每分钟在工件已加工面移动的长度。表示单位：m/min。切削过程中线速度的具体表现主要是主轴转速。

换算公式为：S=VcX1000/3.14D

D：被加工工件切削直径

2. 切削深度ap

待加工工件表面至已加工工件表面的距离，表示单位：mm。

3. 进给量F

工件每旋转一转，在切削方向上移动的距离，表示单位：mm/r。

四、caxa数控车等距切削怎么设置？

链拾取--指定距离--单向--空心--距离20--拾取曲线--选箭头指向内 。试过了，没问题的，如果你是按上述步骤做了不行的话，那么怀疑你的软件有问题，重新安装一下试试，如果还不行，就重新下载软件吧，如果还不行，就看看你的系统吧，只能有这些可能了，祝你成功。

五、数控车断屑切削指令？

广数系统928断屑功能指令

程序格式：G72U(Δd) R(e) F S T ；

G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) ；

代码意义：G72代码分为三个部分：

⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；

⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；

⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G72时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。

六、数控车切削液指令？

数控车床上的切削液开启指令是M08冷却开启 关闭指令是M09冷却关闭。用法是直接将M08 M09扦插到相应的程序段就可以了。

拓展：在加工过程中，工件和刀具的位置变化关系由坐标指令来指定，坐标指令的值的大小是与工件原点带符号的距离值。坐标指令包括：X、Y、Z、U、V、W、I、J、K、R等。其中，通常来说X、Y、Z是绝对坐标方式；U、V、W相对坐标方式，但在三坐标以上系统中，有相应的G指令来表示是绝对坐标方式还是相对坐标方式，不使用U、V、W来表示相对坐标方式；I、J、K或R是表示圆弧的参数的两种方法，I、J、K表示圆心与圆弧起点的相对坐标值，R表示圆弧的半径。

七、数控车圆弧切削循环怎么弄？

用G71指令符合循环，毛坯是55MM。 指令格式 G71 U（Δd）R（e）； G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ； 其中： Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值； e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值； ns—指定精加工路线的第一个程序段段号； nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号； Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。 上述循环指令应用于工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精车余量Δu应指定为负值。

八、数控车，圆弧切削，循环怎么弄？

用G71指令符合循环，毛坯是55MM。 指令格式 G71 U（Δd）R（e）； G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ； 其中： Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值； e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值； ns—指定精加工路线的第一个程序段段号； nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号； Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。 上述循环指令应用于工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精车余量Δu应指定为负值。

九、caxa数控车槽切削参数设置？

1. caxa数控车槽切削参数需要根据具体情况进行设置。2. 切削参数的设置需要考虑材料的硬度、切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等因素，以保证切削效果和加工质量。3. 在设置切削参数时，还需要根据实际情况进行调整和优化，以提高加工效率和降低成本。同时，还需要注意安全问题，避免出现意外事故。

十、数控切削速度怎么算？

切削转速Vc计算，可以给定恒线速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分钟。一、进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。

最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

二、确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。

三、一般在100一200mm/min范围内选取；在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取。

三、当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min 范围内选取；刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。四、切削速度VC（cutting speed）——是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。

五、切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。

六、传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。