电动刀架上拉电阻多大？

一、电动刀架上拉电阻多大？

电动刀架上拉的电阻2欧，起保护作用。上拉就是将不确定的信号通过一个电阻钳位在高电平，电阻同时起限流作用，下拉同理。 上拉是对器件注入电流，下拉是输出电流；弱强只是上拉电阻的阻值不同，没有什么严格区分；对于非集电极（或漏极）开路输出型电路（如门电路）提升电流和电压的能力是有限的，上拉电阻的功能主要是为集电极开路输出型电路输出电流通道。

二、广数刀架上拉电阻怎样接？

电阻一端接VCC，一端接逻辑电平接入引脚(如单片机引脚)。

一个上拉电阻可以设置在连接逻辑门和其输入端之间。例如，一个输入信号可以被一个电阻拉高，而一个开关或者带跳线可以将输入端和地相连。这可以被用作信息配置、选择，或者对外部设备信号进行检错纠错。

三、数控拉刀怎么使用？

正确使用方法有以下六种：

1.拉刀的装夹

加工中心用拉刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在拉削加工过程中，有时可能出现拉刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与拉刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。拉刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中拉刀就容易松动掉落。所以在拉刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。

当拉刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。

拉刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中拉刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。

2.拉刀的振动

由于拉刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使拉刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将拉刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中拉刀的振动越小越好。

当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。

如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。

3.拉刀的端刃切削

在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长拉刀的伸出量。如果使用长刃型拉刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型拉刀。在卧式数控机床上使用大直径拉刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型拉刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。

4.切削参数的选用

切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及拉刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。

当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。

5.切削方式的选择

采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。

6.硬质合金拉刀的使用

高速钢拉刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金拉刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢拉刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。

四、FANUC系统数控车钻头在后置刀架上怎么对刀？

两种方法如下：

打表法：

将磁力表座吸在车床夹具或工件上，百分表打在钻头（铣刀）棱边上，用手慢慢转动主轴，在钻头（铣刀）上测量多个点，就可以确认刀具是否对正工件的旋转中心。并且可以确定调整的方向。

此方法仅适用于工件孔径要求较高，没有试钻的机会的场合。

试钻法：

先用目视法初步对准旋转中心，装紧刀具。再启动主轴，用较慢的进给速度手动试钻，当刀具解除工件后，就能初步推断出刀具偏向哪一方，然后手动调整钻头的位置，再继续试钻。当钻头的棱边进入工件后，观察每个棱边与孔壁的距离，就知道要向哪个方向调整。进一步调整后，再钻深一点点，达到游标卡尺可以测量的深度，就停止试钻，测量孔径。如果孔径合格，继续试钻，同时观察棱边与孔壁之间的间隙。

当钻头的2个棱边在水平方向的时候，可以确定X方向是否对中；当钻头的2个棱边在垂直方向的时候，可以确定钻头的高低是否对中。两个方向都对正之后，在刀补画面输入X0，测量（FANUC的对刀方法），就完成钻头的X方向对刀。

此方法比较简单、通用，数控车床上钻头对刀大部分情况下都是用试钻法。

五、数控机床在刀架上安装铰刀的话怎么对刀？

你先在钻床上铰好个料完了你把铰好的料装数控机床上 刀架上安装上铰刀 不要压紧螺丝 缓慢z向进 进去后压紧螺丝 x向就对完了z向你自己对简单了有误差需要测量

六、在数控车床刀架上什么是前刀座什么是后刀座？

最简单的方法：站在机床前，左手方向是主轴，刀架在主轴左边的是前置刀架，刀架在主轴右边的是后置刀架。 也可以用 右手笛卡尔坐标系来确定机床的坐标系统 数车前置刀架和后置刀架区别就是 X 的（+方向） 与 （-方向）是不一样的，对刀也有略有区别。但 Z 方向的正负，他俩是一样的。

七、宝鸡广数980TDC数控车床如何对刀？

这个做起来容易 说是不知道怎么说好啊，x对好刀 相应的刀号 填上数值就可以 比方40的料 1号刀 对好了刀 就在101刀号上输入x40 z对好刀就是101刀号上输入z0.0就完成了。

希望能帮到你

八、数控车床自动拉料器在车床刀架上怎么按装？

数控车床的拔料器应沿Z方向安装，注意调整拔料器的松紧程度。

九、数控车床自动拉料器对刀方法？

你好，数控车床自动拉料器对刀方法一般包括以下步骤：

1. 准备工作：先确保数控车床和自动拉料器处于正常工作状态，并且正确安装好。

2. 定位刀具：将刀具安装到车床主轴上，并根据加工要求选择合适的刀具。

3. 夹持工件：使用夹具将待加工工件牢固夹持在车床上。

4. 启动自动拉料器：打开数控车床和自动拉料器的电源，启动自动拉料器，确保其正常运行。

5. 编写程序：通过数控编程软件编写好刀具半径补偿程序，以便车床能够正确地对刀。

6. 定位刀具：将刀具移至工件附近，并将自动拉料器的夹持爪放置在刀具上。

7. 启动切削：启动数控车床，使刀具沿着指定路径切削工件。同时，自动拉料器会自动调整刀具位置，以保持适当的切削压力和深度。

8. 观察调整：在切削过程中，观察加工情况，如有需要可以进行微调，确保切削效果良好。

9. 完成对刀：当切削任务完成后，停止数控车床和自动拉料器运行，并进行必要的清理和维护工作。

需要注意的是，具体的对刀方法可能会依据不同的数控车床和自动拉料器型号而有所差异，建议您在使用之前详细阅读相关设备的操作手册，并按照厂家提供的指导进行操作。

十、数控机床主轴的拉刀与松刀各由什么机构完成？

主轴拉刀是靠弹簧来实现的，常用的是碟簧，也有用螺旋弹簧的。松刀的方式就比较多了，有液压松刀、气压松刀、机械式松刀