什么的数控车床通常称为车削中心？

一、什么的数控车床通常称为车削中心？

全自动数控车床通常称为车削中心。

二、数控车床车削螺杆？

螺纹的速度不是F给的而是你的转速越高速度就越快而已后面的F是表示你的螺距比如G92X15.0Z10.0F2.0；后面的F就表示你的螺距是2.0而速度就是你前面给的主轴转速S来确定你的切削速度如G99T0303M3S500；所以你的转速怎么确定主要看你的刀具好不好和你的切削材料比如#43铁料来说你如果是外购刀的话可以放到800到1000转如果是自己磨的一般放到400到600在实际工作中最普遍的就用到的螺纹表示法就两种公制螺纹M16*1.5UNF和英制螺纹7/8-202B公制的螺纹直接就把数据都给出来了16表示你的公称直径1.5表示螺距英制螺纹就要算了7/8"-20UNEF-2B.7/8"-20UNEF-2B，小径为0.821－0.832；中径为0.8425－0.8482；中径公差为0.0057；大径（最小）为0.875。1/2"-20UNF-2B，小径为0.446－0.457；中径为0.4675－0.4731；中径公差为0.0056；大径（最小）为0.5000。单位为英寸。20就表示每英寸有20道牙

三、数控车床和车削加工中心有什么区别？

1） 加工对象；数控机床它的加工对象是能做360°回转体的零部件。如圆柱。圆锥等。加工中心它的加工对象一般为箱体零件，如发动机、电脑外壳 手机面板等

2） 切削运动；数控车床是零件随着主轴的旋转，形成主切削运动的。加工中心是刀具旋转形成主切削运动的。

3） 刀库；数控机床一般为4把刀具或者8把，加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。

4） 功能； 数控机床它可以加工车、钻、扩、铰、车螺纹等，但他们一般情况是分工序完成也就是逐一完成，加工中心，它是把铣、铰、钻、镗、扩、攻螺纹集中到一体，在一次装夹中完成所有工序的加工。

5）轴的数量；数控机床一般只有2--3个轴。加工中心是3个以上多的为6轴

四、数控车床和车削中心是一样的吗？

数控车只有车削功能，车削中心是一种复合加工机器，就是车铣复合机，能一次装夹完成复杂的加工，一般车床只有X,Z轴，但车削中心有X,Y,Z，C，等等，还有动力刀具座

五、什么是车削中心？

车削中心是以车床为基本体，并在其础上进一步增加动力铣、钻、镗，以及副主轴的功能，使车件需要二次，三次加工的工序在车削中心上一次完成。

车削中心按刀塔形式可以分为栉式和刀塔式两种：

栉式是刀具在三个面不同方位排上多把动力刀或固定刀具，通过工作台坐标的移动来换刀，完成端面、径向以及偏心的车、铣、钻、镗的加工动作，其局限性是加工的工作大小和刀具的数量有冲突，工件大了，刀具要减少，不利于大工件复杂工序的加工，优点是换刀速度快，加工时间短，是小工件高效加工的首选。

刀塔式车削中心是在工作台上安装动力刀塔，可以支持端面及径向的各种加工动作，通过动力刀塔的升降（Y轴功能）来完成车削件端面及径向的偏心及各种加工动作，加工完一个工序，刀塔旋转更换另外刀具来加工，以此来完成复杂的加工步骤，动力刀的数量可多可少，根据机床的大小而定，刀塔会占用比较大的空间，另外在尾座的位置还可以加装副主轴，使加工更简化。

总之，车削中心是一种复合式的车削加工机械，能让加工时间大大减少，不需要重新装夹，以达到提高加工精度的要求。

六、数控车床车削螺纹转速公式？

主轴转速过高会·因系统响应不上使螺纹乱牙。推荐主轴转速应满足下式: N*P<3000其中N表示转速（单位：转/分）最高转速小于2000 P表示螺纹导程（单位mm)一般达不到这么高的速度，这和你的车床有关系。

七、如何用数控车床车削螺纹？

1：直接用U钻。

2：用螺纹刀或者相似的刀形，直接端面杀进去（斜着），注意每次杀进去厚度不要太深。2mm左右，具体看机床力道大不大。最后内孔刀修平

八、数控车床如何车削细长轴？

数控加工细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴刚性差，车削时产生的受力、受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合理的刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长轴的加工质量要求。

细长轴在加工中是最常见的问题:

1、热变形大。

细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。2、刚性差:数控加工车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。3、表面质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

如何提高细长轴的加工精度:

1、选择合适的装夹方法

（1）双顶尖法装夹法：东莞数控加工厂采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动。因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。

（2）一夹一顶的装夹法：采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形。因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

（3）双刀切削法。采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。

（4）东莞数控加工厂采用跟刀架和中心架。采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。

（5）采用反向切削法车削细长轴。反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。

2、选择合理的刀具角度

东莞数控加工厂为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，刀具寿命长。从车削钢料时得知：当前角γ0增加10°，径向分力Fr可以减少30%；主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10%以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。

（1）前角（γ0）其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率，增大前角。可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大，前角一般取γ0=150 .车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm， 配磨br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。

（2）主偏角（Kr） 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响刀具强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°（装刀时装成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。

（3）刃倾角（λs）倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角较小a0=a01=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

数控加工切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。

1）背吃刀量（ap）。在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。

（2）进给量（f）。进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。

九、数控车床怎么车削整圆球？

你说的整圆球 是独立的一个圆球是吧？ 后置刀架 用右偏刀车掉A-B之间的余量 用循环指令或同心圆法 圆心不变 圆弧半径依次减小等方法都可以 然后用切断刀在E-F间车出足够的空间 然后用左偏刀同样用同心圆法车削B-C段弧 B-C段弧是不是用切断刀更合适呢 也希望大家提提建议 我是学的时间不长 哪里不对请见谅

十、数控车床端面螺纹如何车削？

　　螺纹车削　　螺纹的车削加工„　　„为CNC机床上的常见工件，现在，主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性。　　对于螺纹车削，机床的进给率是最关键的因素，因为其必须与螺距相等。这意味着当使用现代可转位刀片进行螺纹切削时，需要保证具有很高的进给率和切削速度。每转的进给率和螺距之间的相互协调可通过CNC机床上的固化程序予以实现。　　　　螺纹车削时可通过可转位刀片来沿着工件部分完成合适的走刀次数以获得所需的螺纹。 通过将螺纹的整个切深分成几次小的切深、而避免使切削刃的螺纹齿廓角过载并同时保持其敏感度。每次走刀时，便可切出每切深，螺纹的成形切深需要几次走刀。　　当刀片更深入切削时，推荐的轴向进给值也会逐渐地降低，而切削刃的吃刀会越来越深，同时也会生成越来越多的螺纹。　　　　螺纹的槽形形状„　　　　„基于齿距（p）和螺纹直径(d)：　　零件上的轴向距离，从一个或轮廓上的波谷到螺纹上相对应的下一个点。　　这可将其看作一个从零件展开的三角形，其中长边等于工件的周长，高度即为螺距。 三角形的角称作螺纹的螺旋角。　　三角形的斜边构成卷绕工件的螺旋线并定义了螺纹。因此，直径和螺距结合，便可精确地定义螺纹。　　进刀方式的类型　　共有三种不同的进刀方式。三者都可完成同样的轮廓，但切削时会有所不同。　　进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀、交替式进刀。　　径向进刀(A)是被广泛应用的传统方式。其中刀片以直角进给到工件中， 并非形成的切屑比较生硬，会在成形刀削刃的两侧形成V形，刀片两侧的刀具磨损更均匀，此方法更适合于小螺纹和加工淬硬材料。　　改进式侧向进刀(B)对现代螺纹车削是很有利的加工方法。在实际生产时可对CNC机床进行编程以设置此方法。刀片以小于后角的牙形角进给。　　与进行普通车削一样，在进给方向上必须可保证切削点后的后角。 切屑控制性能很好，加工过程与普通车削非常相似，并且使用断屑槽螺纹切削片和槽形C。刀尖上所产生的热量更少，而且可获得更高的生产安全性。　　在加工粗牙螺纹或当接触长度很长时，所在振动趋势将会很明显，而采用侧向进刀便可有效降低振动。　　交替式进刀（C）主要用于大牙形铣削的方法。切削时刀片能以不同的增量进入牙形中。这就使用权得刀具刀具磨损更为平均。先以几次增量对螺纹牙形的一侧进行切削，然后提升刀具，随之以几次增量对螺纹牙形的另一侧进行切削，依次类推直到切削完整个牙形为止。　　超大螺纹牙形也可使用车削刀具进行预切削，并且所使用的三角形刀片可尖插入到螺纹牙形中。使用螺纹车削刀片还可进行精加工走刀。