数控车床x向刀补尺寸怎么看？

一、数控车床x向刀补尺寸怎么看？

举个例子：比如现在正在加工一个零件 ，要求是精车内外径，外径是干到101.6内径是59.2吧 那么现在外径车到了10.4，内径车到了59.35，那应该怎么改刀补呢？

答：先说外径 要求101.6 你现在车到了101.4 就是你车小了 那么怎么办呢 你要退一点刀。x方向往工件方向是负。也就是进刀 向后就为正。也就是退刀 101.6-101.4=0.2 就是说你车小了20丝 那么x方向退20丝 x磨损就+0.2 还要你要看你是什么系统 如果是法兰克的直接加0。2 因为是直径补偿但如果是西门子的就要除1半了。就是0.2./2=0,1 因为是半径补偿至于内径 你自己多想想

二、数控车床x向轴承安装方法？

和啥系统没有关系，换轴承如果两端都换的话要把电机拆掉的，然后更换上新的轴承，然后先锁紧电机端的，再去锁紧尾端的就行。

你说的车棒大小头问题和主轴有关，是主轴台偏了，调整主轴台就行。车好棒料以后不要拿下来，然后打表在棒料末端，看看差多少去调整。

刀塔如果有问题，再去调整刀架，车床是以主轴先调好为基础的，然后再调整刀塔中心

三、数控车床x轴尺寸走0.01？

回答： 一部机床用手推动机体，使用千分表查看移动的间隙量，出现了0.01毫米的移动量，可能你手一松表针又回来了，这样的间隙可以忽略不计，如果向前或向后一共有0.01，手松不回零，再向后还是0.01，手松不回零，这样就是实实在在的0.01间隙，从数控车床来看，它的基本精度就是0.01，如果机床有了0.01间隙还是需要消除的，因为你的间隙量与机床精度相等了，这样你就不能保证做到0.01的精度，所以，机床需要恢复精度，消除这0.01的间隙，如果是前一种情况就不算是间隙，只能算作弹性变形吧。

四、数控车床x向编程是直径还是半径？

对的

1毫米W1移动1毫米。直径编程U1移动0.5毫米。半径编程半径编程和直径编程是对X轴而言的，加工中我们一般说棒料的直径，所以编程中用直径编程较多；半径当然就是棒料的半径了。数控车床一般都是默认直径编程，有些数控车床甚至根本不具备半径编程功能。

五、数控车床X向不准该怎么办？

先用表打刀架上！用手推动刀架！看表有何变化！如果变化大，就把后面拖板那个堵头拿下来看看，用手推动检查下！还有就是连轴器那个位置也要检查！一般X轴不准！基本都在轴承和联轴器！还有就是看看中拖板上面那几个定位销！这个位置一般很少！最后检查滚珠丝杆！

六、数控车床x轴尺寸不稳定？

1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。

2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。

3、机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。

4、滚动轴承磨损或调整不当。

5、丝杠间隙或间隙补偿量不当。

数控车床简介：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

七、数控车床X轴尺寸不稳定？

1. 。2. 可能是数控系统控制不当，导致X轴运动不流畅，或者导轨磨损严重，影响了X轴的精度。3. 解决方法包括检查数控系统设置和程序是否正确，更换磨损严重的导轨，保持设备定期维护和保养。同时，加强对设备的操作培训，提高操作员技能水平，也能有效地避免X轴尺寸不稳定的问题。

八、数控车床加工的时候x向的尺寸越车越小是哪里的问题？

步进电机与螺杆连接处螺母松了，导致丝杆反向间隙过大，然后排刀走的距离又小，反向间隙没有办法完全出，所以会越加工越小。

如果只是小0.01--0.02MM的话，可以不修理，采用编程的方向解决，但会增加空刀，影响效率。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

九、数控车床z向尺寸不稳是怎么回事？

1：让刀架离开百分表，再靠近百分表，在百分表指针指向零时，看坐标有无变化。如果有变化，说明机床Z轴间隙有问题。需要修理。

2：如果没有变化，让刀架离开百分表后关机，一分钟后再开机，再让刀架靠近百分表，让百分表的指针指向零，看Z轴绝对坐标有无变化，如无变化，请你在工件安装、切削工艺上寻找原因。如有变化，一般通过使用机械回零，可以解决此问题，如果通过机械回零后百分表、绝对值坐标无变化了，说明机床是没问题的，但加工时仍然Z轴尺寸不稳定，那就基本可以断定安装、刀具、工艺等不合理。

十、简述数控车床x z向对刀的步骤？

数控车床中，X轴和Z轴是常用的刀具移动方向。以下是X轴和Z轴对刀的一般步骤：

1. 确定工件坐标系：首先，根据工件图纸和加工要求，确定工件坐标系的原点和相对位置。

2. 定位刀具：选择适当的刀具，并将其安装在车床刀塔上的合适位置。确保刀具处于正确的夹持状态，夹具固定牢固。

3. 调整刀具偏差：使用工具磨床或专用测量仪器，测量刀具的几何参数（如刃尖半径、刃尖高度等），并根据测量结果调整刀具尺寸和偏差。

4. 移动X轴：使用数控系统或手动操作，将刀具沿X轴方向移动到离工件边缘一定距离的位置。这个位置通常是根据工艺要求和切削条件来确定的。

5. 移动Z轴：使用数控系统或手动操作，将刀具沿Z轴方向移动到工件表面上。通过观察和调整，使刀具轻微接触工件表面而不造成过度切削或过度磨损。

6. 对刀点坐标设置：将X轴和Z轴的坐标位置记录下来，作为对刀点的参考。这些坐标通常被输入到数控系统中，以便进行后续加工操作。

7. 验证对刀：使用一些合适的方法，例如测量工具或目视检查，确认刀具是否正确对准和调整。必要时，可以进行微调以达到理想的对刀效果。

需要注意的是，不同的数控车床可能有不同的对刀程序和步骤，上述步骤仅作为一般指导。在实际操作中，请充分了解您使用的具体数控车床型号的操作说明和相关安全注意事项，并根据实际情况进行操作。