数控车床加工工件能够达到的最低粗糙度？

一、数控车床加工工件能够达到的最低粗糙度？

数控机床的精度一般是无法改变的，楼主你想问的是如何提高加工精度吧？影响加工精度的因素有很多，我简单的讲讲。

1.机床精度，如果机床的精度最小是0.01mm，那你无论如何都不能在该机床上加工精度为0.001mm的产品。

2.装夹：根据工件材料选择合适的装夹工艺，夹紧力适中。如：加工长轴类用“一顶一夹”、使用中心架或者跟刀架。加工薄壁套使用软爪或者开口环套过渡装夹。

3.刀具：根据加工材料的性质选择合适的刀具以及合适的刀尖角度。以及加工过程中注意刀具的磨损。

4.加工：根据材料性质制定合适的加工工艺。粗车、半精车、精车，不同阶段选择不同的切屑量和进给量；加工过程中，冷却也是很重要的，根据材料和刀具选择合适的冷却液(皂化液、乳化液、油类等)5.试加工，根据试加工的成品情况再做调整。以上。其实这些也都是基础理论，≪车工手册≫上都能找到。

二、数控车床加工如何提高工件表面粗糙度？

用破损的刀片加工，就可以提高你所需要的表面粗糙度！

不过由于刀片破损，小心烧刀！

三、加工端面怎么加工粗糙度好？

答：为提高端面粗糙度应选合金尖刀，挂横向自动进给车端面，主轴每转一圈，横向进刀量为O，2~O，4毫米即可增加粗糙度的。

四、粗糙度0.8怎么加工？

粗糙度达到0.8加工的时候可以选择以下几种方式

1.如果是圆柱形工件，那么我们可以用车床进行粗加工，然后再用钻石车刀对工件的表面进行钻石车削，达到0.8的粗糙度

2.可以用细沙皮对车好的外径进行打磨，最后达到0.8的粗糙度

3.如果是平面空间，我们可以用铣床先把粗糙的表面洗平，然后留上0.05毫米的切削余量，放到平面磨床上，用细砂轮将面膜成0.8的粗糙度，甚至高于0.8

五、cnc加工粗糙度算法？

车削表面粗糙度=每转进给的平方 *1000/刀尖R乘8

以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例

以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：

1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给

2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！

3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择

上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（单位微米）。

如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，通常如果进给定了，那切深只会在一个很窄的范围（上面不是说过切深和进给很大关系嘛） ——当切深在一定范围之内才会有最良好的排屑效果！当然你不介意拿个沟子一边车一边沟屑的话又另当别论！ :lol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。

至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度，RA是算术计法将整个工件的表面粗糙度平均算，而RZ则是取10点再平均算，一般同一工件用RA计算粗糙度应该是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的计算公式可以达到比RA要求更低的数字，基本上车出来就可以达到标注的RA要求了。另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半，如果上面车出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4

以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感觉的理论，这些书本上我没见过的：

1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！

六、3.2粗糙度怎么加工？

现在的车床加工到粗糙度3.2并不难，一般的一次加工就可以办到。这个要看你毛胚料与成品料的外形尺寸差异大小，如果差异大，一般分几次车削到位，如果差异不大，可一次车削到位！

一般意义是粗糙度Ra值为3.2um。 Ra的意思为表面粗糙度轮廓波峰到波谷的算术平均偏差。面粗糙度,Ra的上 限值为3.2μm 用去除材料方法获得 的表面粗糙度,Ra得 上限值为3.2μm。

零件在机械加工过程中，由于切削时金属表面的塑性变形和机床震动以及刀具在表面上留下的刀痕等因素的影响，使零件的各个表面，不管加工的多么光滑，至于显微镜下观察，都可以看到峰谷高低不平的情况。

七、机械加工粗糙度等级？

表面粗糙度的等级分为14级，如下:

表面粗糙度14级=Ra 0.012，表面粗糙度13级=Ra 0.025 ，表面粗糙度12级=Ra 0.050 ，表面粗糙度11级=Ra 0.1 ，表面粗糙度10级=Ra 0.2 ，表面粗糙度9级=Ra 0.4 ，表面粗糙度8级=Ra 0.8 ，表面粗糙度7级=Ra 1.6 ，表面粗糙度6级=Ra 3.2 ，表面粗糙度5级=Ra 6.3 ，表面粗糙度4级=Ra 12.5 ，表面粗糙度3级=Ra 25 ，表面粗糙度2级=Ra 50 ，表面粗糙度1级=Ra 100

八、粗糙度0.2怎么加工？

首先出道做0.2，我不知道你指的是平面0.2还是指圆外圆0.2还是内孔002的粗糙度。这是不一样的，但是如果说是外援度0.2，可以用挤压的形式达到或者是外面膜，如果说是内孔，一般可以内研磨还有如果说是一些平面的话，我们可以考虑平面膜也有可以一些是抛光都可以。

九、数控加工沟槽粗糙度？

根据加工方法的不同表面粗糙度也可能不同。

简介:铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转(作做运动)，工件移动(作进给运动)，工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动(同时完成主运动和进给运动)。铣削用的机床有卧式铣床或立式铣床，也有大型的龙门铣床。这些机床可以是普通机床，也可以是数控机床。 用旋转的铣刀作为刀具的切削加工。铣削一般在铣床或镗床上进行,适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。

十、磨加工粗糙度不良是怎么产生？磨加工粗糙度不？

无心磨床加工工件出现波纹，粗糙度大有以下几点原因： 1、砂轮主轴前后轴承磨损，丧失精度或调整不当，间隙太大。

2、导轮主轴的跳动与轴向窜动过大。

3、导轮主轴传动涡轮与蜗杆磨损或松动。

4、进给机构托板锁紧，差动丝杆有间隙。

5、前后侧导板与托板刚性不足。

6、磨轮和导轮没有及时修整，或修整质量差。

7、磨轮硬度太高。

8、砂轮与导轮平衡精度不高，高速旋转时引起强烈的振动。

9、修整器夹座刚性不足，或修整时进刀不均匀。

10、磨轮与导轮相对速度选择不佳。

11、传动皮带过紧或过松，引起振动。

12、冷却液方向没调好，未充分进入磨削区或冷却液杂质多。

13、托板安装高度不适宜，引起工件在磨削区内产生跳动。

14、托板支持点处留有磨粒污物，影响工件粗糙度。

15、磨削工件弯曲，引起自振。