数控车床内孔切槽？

一、数控车床内孔切槽？

你用的是手磨的刀还是机夹刀！手磨刀的话就是磨的太尖了 你也没说什么材料 如果不是很硬的话你的转速进给都太保守了700转0.1试试 再就是编程上 用切槽循环可以自动断销 工艺也很重要编程要安排好

二、内孔槽如何分段切槽？

关于这个问题，内孔槽的分段切槽可以采用以下步骤：

1. 确定需要切槽的区域和切槽的深度。

2. 使用钻头在需要切槽的位置打孔，孔的直径应该略大于切槽刀的直径。

3. 使用切槽刀沿着打孔的位置切槽，切槽的深度应该与预定的深度相符。

4. 当需要切槽的区域很长时，可以将切槽刀固定在机械加工设备上，然后将工件沿着切槽刀移动，以便实现长距离的切槽。

注意事项：

1. 在切槽之前，应该先将内孔清洁干净，以确保切槽刀可以顺畅地切割。

2. 切槽时应该缓慢移动切槽刀，以避免切割面出现毛刺或者切割不平整。

3. 切槽后，应该使用砂纸或者石墨纸将切割面打磨平整，以提高内孔的质量。

三、内孔切槽怎么编程？

内孔切槽是一种常见的加工操作，下面是一种编程方法，可以用于数控机床进行内孔切槽的加工：

1. 确定切槽参数：首先，你需要确定内孔切槽的参数，如切槽深度、切槽宽度、切槽位置等。

2. 选择合适的切削工具：根据切槽的尺寸和材料，选择合适的切削工具。例如，可以使用端铣刀、T型切槽刀等。

3. 定义坐标系：根据零件图纸或实际情况，定义合适的坐标系，并设置工件原点和参考点。

4. 编写切槽加工程序：使用数控编程语言（如G代码），编写内孔切槽的加工程序。以下是一个简单的示例程序：

```

N10 G90 ; 使用绝对坐标

N20 G54 ; 工件坐标系选择

N30 S1000 M3 ; 设定主轴转速和正转方向

N40 G0 X20 Y30 ; 快速定位到切槽起始点

N50 G43 Z-10 H1 ; 刀具长度补偿

N60 G1 Z-20 F200 ; 切削进给

N70 X30 ; 切削到下一个位置

N80 X40 ; 切削到下一个位置

N90 X50 ; 切削到下一个位置

N100 G0 Z30 ; 抬刀回退

N110 M5 ; 关闭主轴

N120 M30 ; 程序结束

```

上述程序中，N行表示指令编号，G代码用于定义动作和坐标控制，S指定主轴转速，M指令用于启停设备。根据实际情况，你需要根据切削参数、工件坐标和刀具尺寸等进行适当的调整。

5. 加工程序验证：在实际加工之前，可以通过数控仿真软件或模拟器验证编写的加工程序是否正确，并检查切削路径、刀具干涉等情况。

四、内孔切槽怎样排屑？

内孔切槽排屑确存谁解！但改变程序为由内向外拉槽成型困难也存但有可解之则。

做把定尺成型拉刀装压在车床溜扳箱的小刀架上，调整好中心高度备用。

把准备切槽的内孔在适合的位置先车加工出进刀和退刀的空刀槽，把调整准备好拉刀输送进内孔切槽的位置由里向外拉屑直至成型完结 ！！

五、内孔切槽循环编程实例？

G75 R(e)

G75 X(U) Z(W) P

(i) Q(k) R(d) F (f)

式中e：每次沿X方向切削的退刀量。

X：加工槽底X轴方向的绝对坐标。

U：切槽始点相对槽底X轴方向的增量坐标。

Z：加工槽底Z轴方向的绝对坐标。

W：切槽始点相对槽底W轴方向的增量坐标。i：X轴方向每次的循环移动量。k：Z轴方向每次的循环移动量。d： Z轴的退刀量。f.进给速度。

六、数控车床扎内孔槽用什么刀具？

你车什么材料,一般用W2. 45号料用T15;生铁用YG8;A3用YT5的.铝铜用T5的就可以了

七、g75内孔切槽怎么编程？

编程g75内孔切槽的具体步骤如下：

1.设置工件坐标系和零点。根据工件的形状和大小，确定合适的坐标系和零点。

2.选择合适的刀具。根据G75切槽数组结构，选择切槽宽度和切槽长度相符合的刀具。一般使用宽刃刀，也可以根据实际需要使用其他刀具。

3.设定刀具的相关参数。主要包括切削深度、切削速度、进给速度、转速等参数，需根据实际情况进行设定。

4.编写G代码。根据G75切槽数组结构，编写对应指令。具体编写流程如下：

a. G75 X** Z** R**（X、Z代表切割位置，R代表微小量），表示设定切槽起点和终点，以及单次切削深度。

b. G52 X** Z**（X、Z代表切割位置），表示将刀具移至切槽起点。

c. M41或M42，表示开启或关闭冷却液。

d. G01 X** Z** F**（X、Z代表切割位置，F代表进给速度），表示进行切割。

e. G52 X** Z**（X、Z代表切割位置），表示将刀具移回原点。

5.保存程序。在编写完整的程序后，将其保存在数控机床的存储器中，以备下次使用。

总之，编程G75内孔切槽需要熟悉该指令的语法和参数设定，以及对数控机床和刀具的掌握，才能编写出正确的程序。

八、内孔切槽怎么出光洁度？

先钻成Ø14左右，深度留0.5最好，用普通镗刀粗加工，留0.4精加工余量，用合金镗刀精加工，分两刀，半精车到15.9左右，铜件多光刀再补刀。深度方向也要慢慢吧余量不进去，铜件不是很硬可以0.1这样补，还是光刀再进的原则。先补深度再补孔径～～

九、数控内孔锥度切槽循环怎么编程？

数控内孔锥度切槽循环的编程步骤如下：

定义切削工具：使用T代码定义切削工具，例如T01。

定义切削速度和进给速度：使用S代码定义切削速度，例如S500；使用F代码定义进给速度，例如F100。

定义坐标系：使用G代码定义坐标系，例如G54。

定义起点和终点：使用G代码定义起点和终点，例如G00 X50 Z-100和G01 X50 Z-200。

定义切削深度：使用G代码定义切削深度，例如G01 Z-300。

定义切削方向：使用G代码定义切削方向，例如G02 X60 Z-300 I10 K0。

定义循环次数：使用M98和M99代码定义循环次数，例如M98 P100 L10表示循环100次，每次循环间隔10个单位。

结束程序：使用M30代码结束程序。

下面是一个简单的数控内孔锥度切槽循环的编程示例：

O0001

T01

S500

F100

G54

G00 X50 Z-100

M98 P100 L10

M30

%

O0002

G01 Z-200

G02 X60 Z-300 I10 K0

G01 Z-400

M99

%

在上面的程序中，T01定义了切削工具，S500定义了切削速度为500，F100定义了进给速度为100，G54定义了坐标系为G54，G00 X50 Z-100定义了起点坐标，M98 P100 L10定义了循环次数为100，每次循环间隔10个单位，M30表示程序结束。O0002定义了子程序，G01 Z-200定义了终点坐标，G02 X60 Z-300 I10 K0定义了切削方向，G01 Z-400定义了切削深度，M99表示子程序结束。

十、直径四十的内孔切多大的内卡簧槽合适？

直径四十的内孔切37一39的内卡簧槽合适。