广州数控980Ta怎么对刀？

一、广州数控980Ta怎么对刀？

1、首先，对刀前，必须回零（回机床原点），以清除上次操作的坐标数据。注意：X、y和Z轴需要归零

2、接下来，主轴正转用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作

3、然后，X向对刀工具轻轻触碰工件右侧，以清除机床的相对坐标；沿Z方向抬起刀具，然后将刀具移到工件左侧，沿Z方向下降到之前的相同高度，移动刀具使其与工件轻微接触，举起工具

4、接下来，Y向对刀的刀具在工件前轻轻触碰，以清除机床的相对坐标；沿z方向抬起刀具，然后将刀具移到工件后面，沿z方向下降到相同高度，移动刀具使其与工件稍微接触，然后抬起刀具

5、然后，Z向对刀将刀具移到工件表面Z向零点，缓慢移动刀具与工件上表面轻微接触，此时在机床坐标系中记录Z向值，按（输入）键输入坐标系

6、最后，主轴停转先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，由管理人员按下开关即可完成用FANUC系统的加工中心同时用多把刀

二、广州数控GSK980TDc怎么对刀？

广州数控GSK980TDc是一款常用的数控系统，用于控制机床加工。在加工过程中，对刀是非常重要的一步，决定了加工精度和效率的高低。以下是GSK980TDc数控系统的对刀操作步骤：

1. 首先将刀具安装在机床上，将其对准加工零点。

2. 打开数控系统，进入刀具对刀界面。

3. 在对刀界面中，选择待对刀的刀具编号，然后选择对刀方式，一般有手动对刀和自动对刀两种方式。

4. 如果选择手动对刀，需要手动调节刀具位置，使其与加工零点重合。如果选择自动对刀，系统会自动调控刀具位置，直至与加工零点重合。

5. 对刀完成后，需要进行校验。校验时可以选择辅助刀具，将其放在加工零点处，然后测量实际位置和理论位置之间的差距，以确定对刀是否准确。

6. 如果对刀不准确，可以重新进行调整，直至满足要求为止。

总之，对刀是数控加工中非常重要的一步，需要仔细、耐心地进行。在GSK980TDc数控系统中，可以选择手动对刀或自动对刀两种方式，根据实际需要进行选择。对刀完成后，还需要进行校验，确保刀具位置准确无误。

三、广州数控980TA1怎样对刀？

1， 一般采用试切对刀，如1号刀，主轴正转，手轮方式把工件外圆切一段，然后X方向不要动，沿着Z轴退出，主轴停止，测量切削的外圆直径，假设为30MM,按刀补键，找到101，并把光标停在101那一行，输入X30.就可以了，然后主轴正转，把工件端面切一下，Z轴不要动，沿着X退出，在刀补101那一行输入Z0就可以了，同样方法对2号3号等其他刀，2号刀输入在102号里，3号刀输在103号里，以此类推。

2 ，2把刀都对好后，把刀架移动到安全位置，程序回到开头，自动方式下按下自动运行键就可以自动换到1号刀开始自动加工的，前提是程序编写的是1号刀先运行才可以，安全起见，按下单段运行键，并把快速倍率调到最低，等程序运行无误后就可以不用单段，快速倍率也可开到最快了3，一般刀架上都有编号的，按换刀键，屏幕右下方显示的刀号即为目前刀架左前方的那把刀的刀号（前置刀架为例），为防止混乱，最好是显示是几号刀，你就用几号刀。

如果加工完成后测量与图纸要求的有误差，需刀补，刀具微量补偿在001号（1号刀），002号（2号刀），以此类推，希望能帮到你。

四、广州数控GSK980TB3怎么对刀？

每种数控机床对刀的方法差不多的。

只是你说的这个机床对刀时，要在加100的位置输入刀补。

五、广州数控铣床gsk980mda对刀？

1.首先,对刀前,必须回零(回机床原点),以清除上次操作的坐标数据。注意:X、y和Z轴需要归零。

2.接下来,主轴正转用“MDI”模式,通过输入指令代码使主轴正转,并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式,通过转换调节速率进行机床移动的操作。

3.然后,X向对刀工具轻轻触碰工件右侧,以清除机床的相对坐标;沿Z方向抬起刀具,然后将刀具移到工件左侧,沿Z方向下降到之前的相同高度,移动刀具使其与工件轻微接触,举起工具。

4.接下来,Y向对刀的刀具在工件前轻轻触碰,以清除机床的相对坐标;沿z方向抬起刀具,然后将刀具移到工件后面,沿z方向下降到相同高度,移动刀具使其与工件稍微接触,然后抬起刀具。

六、广州数控980tb3i对刀详解？

详解如下：

1. 准备工作：首先，需要安装好刀具和磨石，并将其正确固定在磨床上。然后，打开电源并启动磨床。

2. 刀具测量：使用测量仪器（如光学投影仪）对刀具进行测量。将刀具放置在测量仪器上，通过仪器的放大和投影功能，可以清晰地观察到刀具的形状和尺寸。根据测量结果，可以确定刀具的磨削参数。

3. 参数设置：根据刀具的测量结果，将相关参数输入到数控磨床的控制系统中。这些参数包括刀具的直径、长度、刃角、刃长等。磨床的控制系统会根据这些参数来自动调整磨床的运动轨迹和磨削深度。

4. 对刀操作：将刀具放置在磨床的夹持装置上，并将其固定好。然后，通过磨床的自动控制系统，启动磨床的运动。磨床会按照预设的参数进行磨削操作，将刀具的刃口磨削成理想的形状。

5. 检验和微调：磨削完成后，需要对刀具进行检验。使用测量工具（如千分尺）对刀具的尺寸进行测量，以确保磨削结果符合要求。如果需要微调，可以根据实际情况进行调整，再次进行磨削操作。

七、求教、广州数控980TD数控车床、怎样对刀的？

手上有《980TD数控车床使用手册》的话，按照说明进行，反复几次就记住了对刀步骤。

若没有《使用手册》，简单说几句：

首先安装刀具，对好中心。

用G50设定程序原点。如G50 X100 Z100

手动换刀，如1#刀，手摇轻触三爪定位端面，在操作面板输入刀补，找到1#刀输入Z-xx.xx(其中xx.xx等于待车零件的总长)；其它刀2#、3#、4#也按照上述方法对刀。

用已知外径的芯棒夹持在车头，一次轻触外圆，找到相应的刀号输入Xxx.xx，其中xx.xx等于芯棒的外径。

镗孔刀X方向的对刀，可仿效步骤4，把芯棒换成圆环。

经上述步骤对刀后，适合粗车，精车的话，需试车后再做调整。

八、数控车床980怎么对刀？

一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向1、 X轴对刀步骤把坐标系原点设在零件端面上（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。

（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。

（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。

（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。

（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。

（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”

（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。

2、Z轴对刀步骤（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。

（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。

（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。

（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。

（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”

（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。3、验正坐标的步骤（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）

（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）

（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。

（4）、检查刀具处于的位置是否正确。

九、广州数控机床980对刀用什么代码啊？

对刀的话928用的是IK对刀。也就是按下I对X向，按下K对Z向。980的话在刀补界面101画面下直接输入工件的座标值（用X**或Z**）。

001画面下是调刀具磨损值的（用U**或W**）928参数的话进参数界面输入密码就可以改了980是在设置界面先打开参数开关再进入参数界面就可以改了还有不明白的可以问我。

十、广州数控980-TDb系统对刀步骤及刀偏设置？

试切对刀方式：

（必须在设置好工件坐标系后方可使用，操作过程与设置工件坐标系或执行回程序零点操作后再对刀的操作过程基本相同）

1.对刀前准备工作。

2.当刀偏号不为零时，最好输入T00先撒消原刀偏再对刀，否则系统会将原来刀偏值与新偏值合并计算（仅在刀具磨损后重新对刀时需要）。必要时也可以带刀偏对刀。

3.在机床上装夹好试切工件，选择任意一把刀，（一般是加工中使用的第一把刀）。

4.选择合适的主轴转速，启动主轴。在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。

5.在X轴不移动的情况下沿Z方向将刀具移动到安全位置，停止主轴旋转。

6.测量所切出的台阶的直径，按I键，屏幕显示刀偏X输入测量出的直径值，按Enter键，屏幕显示T*X，（*表示当前的刀位号），按Enter键系统自动计算X轴方向的刀偏值，并将计算出的刀偏存入*对应的X轴刀偏参数区。在刀偏工作方式下可以查看和修改。如果显示T*X时输入1～8的数字键再按Enter键，则系统计算出的刀偏值，将存入输入的数字对应的X轴刀偏参数区，不按Enter键而按Esc键，则取消刀偏计算及存储。

7.再次启动主轴，在手动方式下移动刀具在工件上切出一个端面。

8.在Z轴不移动的情况下沿X方向将刀具移动到安全位置，停止主轴旋转。选择一点作为

基准点，（该点最好是机床上的一个固定点，如卡盘端面或切工装基准面，以便以后重新对刀时能找出原来的基准点）测量所切端面到所选基准点在Z方向的距离。按K键，屏幕显示刀偏Z输入测量出的数据，按Enter键，屏幕显示T*Z，（*表示当前的刀位号）按Enter键，系统自动计算所选刀具在Z轴方向的刀偏值，并将计算出的刀偏值存入当前刀号对应的Z轴刀偏参数区。在刀偏工作方式下可以查看和修改。如果显示T*Z时输入1～8的数字键再按Enter键，则系统计算出的刀偏值，将存入输入的数字对应的Z轴刀偏参数区，不按Enter键而按Esc键，则取消刀偏计算及存储。

9.换下一把刀，并重复1～6步骤的操作对好其它刀具。

10.当工件坐标系没有变动的情况下，可以通过上述过程对任意一把刀进行对刀操作。在刀具磨损或调整一把刀时，操作非常快捷、方便。有时刀补输不进去或计算出的数据不正确时，可以先撒消刀补（T00）或执行回程序零点操作。