一、广州数控车端面循环怎么编程？
在广州数控车的端面循环编程中，需要使用G90、G95、G96、G97等指令。
G90是绝对编程，G95是端面循环进给，G96是恒表面速度进给，G97是取消恒表面速度进给。
首先，在编程软件中输入G90，以保证编程精度。然后，通过输入G95来进行端面循环进给编程。在进行端面循环进给时，需要设置进给速率以及进给次数，如下所示：
N10 G90
N20 G95 F200 S150
N30 G00 X20 Z30
N40 G01 X10 F50
N50 G02 X0 Z20 R10
其中，F200表示进给速率为200mm/min，S150表示旋转速度为150rpm，G00是快速移动指令，G01是线性插补指令，G02是圆弧插补指令，R10为半径。
在完成端面循环进给后，需要使用G97来取消恒表面速度进给，以避免在下一段程序时影响表面精度。
综上所述，端面循环编程需要使用多种指令，需要根据不同的加工要求进行合理编程，以达到高效、精度的加工效果。
二、数控车床循环车端面怎么编程？
1 首先需要了解数控车床循环车的基本原理和编程语言，掌握编程软件的使用方法和编程规则。2 在编程时需要明确车床刀具的类型和刀具的切削参数，确定车削轮廓和车削深度，选择合适的工艺参数以及编写相应的程序指令。3 在编程过程中还需注意刀具半径补偿、工件坐标系的确定、程序的调试和优化，以及对应的安全措施等。总之，数控车床循环车端面编程需要对车床的基本原理和编程规则有所了解，并且需要根据具体的加工需求进行编程设计和参数配置。
三、广数控车的锥面粗车循环？
答：先对好刀，设定零点偏移G54位于工件上平面右顶角，刀具T1，刀具形状同加工槽吻合，且最大径为22.5mm，设定刀具补偿为22.5mm。前四个槽还需要第二次加工，过程如第一次一样，程序如下： M03 Sxx ；主轴运行 G90 G00 G54 T1；选择进给方式、零点偏移和刀具 X0 Z0；刀具到对刀点 G91 G1 F=R3； R参数中设定R3=1000 Z-2；准备加工上平面 X-xx ；加工上平面，xx表示上平面加工量 G90 G00；准备快速退刀 Z0；快速退刀 X0；快速退刀 G91 G01 F=R3； R参数中设定R3=1000 X-4；准备轴向加工 Z-xx；轴向加工,xx表示轴向加工量 G90 G00 X0；X轴回到偏移点：G54点 Z0；Z轴回到偏移点：G54点 G91 F=R3； R参数中设定R3=1000 G01 G41 Z-2；启用刀具补偿 G40；关闭刀具补偿 L01：子程序 R0=R0 1；设定宏指令，准备计算槽数 G91 G01 F=R3 Z=-R1；R参数中设定R1=45，R参数中设定R3=1000 G91 G01 F=R4； R参数中设定R4=0.1 X=-(R2*2 4)；R2参数中设定R2=槽深， G04 F2；暂停2秒钟 G90 G00 X0； IF R0＞=5 GOTOF L01；判断如果第5个槽未加工完，掉转到L01继续加工，否则接续下一指令 G90 G00 ； X0 M05；主轴停止，换刀，准备前4槽更深度圆弧加工 M30 注意：程序中其他进给量也可以采用宏指令。
程序中语法不一定完全正确，应运用空刀调试和试运行，无误再进行加工。
四、数控编程外圆粗车循环？
答 数控编程外圆粗车循环，首先需要确定外圆的尺寸，然后设置刀具的尺寸，设置刀具的进给量，设置刀具的转速，设置刀具的进给方向，最后设置循环次数，即可完成数控编程外圆粗车循环
五、数控内孔粗车循环实例？
数控内孔粗车循环是数控车床加工内孔的一种常用方式，以下是一种数控内孔粗车循环的实例，仅供参考：
程序号：O001
程序说明：数控内孔粗车循环
刀具号：T01
加工参数：
主轴转速：500r/min
进给速度：0.1mm/r
切削深度：2mm
切削宽度：15mm
退刀距离：2mm
工件坐标系：以内孔底部中心点为原点，X轴为径向，Y轴为轴向，Z轴为切削深度方向。
程序内容：
N10 G54 G90 G96 S500 M03
N20 G00 X-20 Y0 Z2
N30 G01 Z-18 F0.1
N40 G01 X-2.5 F0.1
N50 G01 Z-20 F0.1
N60 G00 Z2
N70 M05 M30
程序解释：
N10：选择工件坐标系，绝对编程，开启恒定周转速度，并启动主轴正转。
N20：快速移动到内孔的起点，即X轴负向20mm处，Y轴为0，Z轴为切削深度方向的起点。
N30：以每分钟0.1mm的速度向切削深度方向移动2mm，即切削深度为-18mm的位置。
N40：以每分钟0.1mm的速度向X轴负向移动2.5mm，即切削宽度为15mm的位置。
N50：以每分钟0.1mm的速度向切削深度方向移动-2mm，即切削深度为-20mm的位置，完成一次切削。
N60：快速移动到内孔起点，即X轴负向20mm处，Y轴为0，Z轴为切削深度方向的起点，以便进行下一次切削。
N70：关闭主轴，并结束程序。
需要注意的是，上述程序中的切削参数和工件坐标系需要根据实际情况进行调整，以确保加工效果和工件精度符合要求。
六、数控车床车端面有刀纹粗乱？
可以分多刀车削，过加一刀精车就可以了。
七、数控螺纹编程和，粗车，精车循环问题？
车螺纹的话和机床也有关系，螺距X转速度 不能大于机床本身的G0速度，一般控制在60%左右 螺距在1.5以内的一般4到6刀车完（跟材料有关系）， 吃刀量递减（我不怎么看书，据说书上有个计算公式），所以我完全是凭感觉，一般最后一刀留0.1到0.15精车。
1.5的45# 我一般都是0.7 0.5 0.3 0.15 螺纹编程你就去看书上介绍吧 30到15，3刀车完我还从来没车过，起码要5刀八、数控车床粗车循环如何运用？
列如:螺纹30*2 外圆以车到30,牙长:30螺纹切削循环指令:G92程序如下:牙距要乘1.3，就是2.6所以30-2.6=27.4,每刀分别以30丝，20丝，10丝进车，车时，外圆最好负20丝～30丝，孔螺纹要加，外圆要减（27.4）G0 X32 Z2G92 X29.6 Z-29.5 F2X29.3X29X28.7X28.4X28.2X28X27.8X27.6X27.5X27.4X27.4G0 Z6G0 X200 Z200M30
九、数控车端面网纹算法？
回答如下：数控车端面网纹算法是指对于数控车床加工端面时，为了避免出现网纹，需要采用的一种算法。具体实现步骤如下：
1.确定刀具半径和加工轨迹。
2.将加工轨迹进行分段，每个小段的长度不大于一个周期。
3.计算每个小段的起始点和终止点处的切向量。
4.将每个小段划分为若干等分点，计算每个等分点处的法向量。
5.将每个小段划分为若干等分点，计算每个等分点处的切向量。
6.将每个等分点处的法向量和切向量进行叠加，得到该点处的方向向量。
7.将所有等分点处的方向向量进行平均，得到该小段的平均方向向量。
8.将每个小段的平均方向向量进行插值，得到整个加工轨迹的平均方向向量。
9.将整个加工轨迹的平均方向向量进行平滑处理，得到最终的加工轨迹。
这样，数控车端面加工时，就可以按照最终加工轨迹进行加工，从而避免出现网纹。
十、数控车端面怎么编程？
数控车端面外圆编程数控程序，假如外圆直径为30，数控程序如下：M03S1000T0101；G0X35Z0
；G1X-0.5F0.1；G0Z1；X30；G1Z-20；X32；G0X100Z80；M30。
根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线：对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80_，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序：粗车端面及φ40_外圆，留1_精车余量；精车φ40_外圆到尺寸。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
选择刀具：根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具数中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系、对刀点和换刀点：确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
发布于
2024-04-29