一、数控蝶阀锥度计算公式？
锥度的计算公式：C=(D-d)/ L 其中，C 表示锥度比，D 表示大端直径，d 表示小端直径，L 表示锥的长度。
（1）已知锥度比C，小头直径d，总长L，则大头直径 D=C*L+d （2）已知大头直径D，锥度比C，总长L，则小头直径 d=D-C*
二、数控车床锥度计算公式？
锥体各部分名称及代号,D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度，
l-锥体长度， M-钭度.
锥体各部分计算公式.
M（钭度）=tga(=tg斜角),
=D - d / 2 l（=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度）,
=K / 2（=锥度 / 2）.
K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角)
=D - d / l（大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）.
D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角）,
=d + Kl（=小头直径 + 锥度 x 锥体长度）,
=d + 2lM（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度）.
d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角）,
=D - Kl（=大头直径 - 锥度 x 锥体长度）,
=D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度）.
工件锥体长度较短和斜角a较大时，可用转动小刀架角度来车削.
车削时小刀架转动角度β计算公式（近似）.
β(度)=28.7°x K(锥度) ,
=28.7°x D - d / l(大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。 近似计算公式只适用于a(钭角)在6°以下，否则计算结果误差较大.
扩展资料：
数控车床加工有锥度，椭圆原因和解决办法.
我们在数控车床加工过程中，经常会发现工件有大小头锥度出现，影响产品精度.这种现象多出现在工件伸出较长，材料太硬的情形中出现，或者因为刀具因素导致！
出现这种情况解决方法如下：
1.尝试更换圆角较小的刀具
2.减小精车余量
3.使用顶尖或如没有顶尖就多次开夹分段加工
4.程序中用u补偿回来，如车长50的轴，先端20，尾端19.8递减过度锥度，可以G1U0.2Z-50.f0.1
5.对于某一直径相同长度不规律的直径大小波动，有可能是丝杆滚珠或丝杆磨损，也有可是铁，铜屑掉入珠轨滑道.
外径刀，内孔刀加工中，直圆度不够，我们一般称有椭圆，这种情况一般是因为夹紧的材料在旋转中有跳运造成的，造成跳动的原因如下.
1.夹头磨损或卡盘爪磨损，工件跳动大，更换或车修一下就ok了.
2.主轴鼻头，锥度处有磨损，脏污，需要清洗或重新修磨.
3.材料较长，材料尾部没有固定造成甩尾抖动.
4.主轴轴承松脱或轴承磨损需要更换.主轴轴承价格较贵，需要仔细准认是否真的轴承磨损.
三、数控车床锥度圆弧计算公式？
数控车的圆弧的计算公式
当用半径只指定圆心位置时；圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值，用“－R”表示，用X，或者CAD上画出来、采用绝对值编程时、Z坐标轴方向上的分矢量(矢量方向指向圆心)。当采用增量值编程时;180°时，为区别二者。
例如。
圆弧顺逆的判断：G2 X0 Z-50 CR=50
勾股定理 、Z表示。
需要的是圆弧的起点终点：
1，规定圆心角≤180°时，由于在同一半径只的情况下，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，用U。本系统I、用半径只指定圆心位置时，并带有“±”号、K为增量值。
2、半径、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X，当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取“－”号。若圆弧圆心角 gt、圆心坐标I，用“＋R”表示、W表示G2或G3 X Z 的终点坐标 CR= （R多少 ）
3，不能描述整圆，要么是简单的加减法，需要在图纸上标出来
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 （主轴以400r min旋转） N3 G00 X0 （到达工件中心） N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯） N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
热心网友?2013-8-25
拓展资料：数控车是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。数控车床加工的典型零件一般为轴套类零件和盘类零件，其具有加工精度高、效率高、自动化程度高的特点;
四、数控车床锥度简单计算公式？
产品品的大头减掉小头除以2，再除以长度用正切定理
五、数控编程带锥度的螺纹
数控编程带锥度的螺纹
数控编程，作为现代工业中关键的技术之一，在机械加工领域起到了重要的作用。而数控编程带锥度的螺纹加工更是其中的一个复杂且具有挑战性的任务。本文将详细介绍数控编程中带锥度的螺纹加工的基本概念、步骤和注意事项。
1. 带锥度的螺纹加工简介
带锥度的螺纹加工是指螺纹加工过程中螺纹轴线与工件轴线之间存在一定的锥度。这种设计常用于螺栓、螺帽等零件中，以增加紧固力和安全性。对于带锥度的螺纹加工，数控编程的角色非常关键。
2. 数控编程带锥度的螺纹加工步骤
下面将介绍带锥度的螺纹加工在数控编程中的具体步骤：
- 确定工件和刀具参数：在进行数控编程之前，首先需要确定工件和刀具的参数。包括工件的材料、尺寸以及锥度角度，刀具的直径、长度等。
- 设计刀具路径：根据工件的要求和刀具的参数，设计刀具路径是带锥度螺纹加工中的关键一步。刀具路径的设计要满足螺纹加工的要求，同时考虑到锥度的影响。
- 编写数控程序：根据设计的刀具路径，编写数控程序。数控程序中需要包含刀具的起始点、刀具的移动轨迹以及切削参数等信息。
- 数控机床设置：将编写好的数控程序输入数控机床，并进行相应的机床设置。包括工件的夹紧、刀具的装夹等。
- 加工验证：在正式进行加工之前，需要进行加工验证。即通过数控机床模拟加工过程，检查刀具路径和加工结果是否符合要求。
- 实际加工：经过加工验证后，可以进行实际加工。数控机床按照程序进行自动加工，完成带锥度的螺纹。
- 加工检查：完成加工后，对加工后的工件进行检查。检查工件的尺寸、表面质量等，确保加工质量符合要求。
3. 数控编程带锥度的螺纹加工注意事项
在进行数控编程带锥度的螺纹加工时，需要注意以下几点：
- 刀具选择：由于带锥度的螺纹加工对刀具的要求较高，因此在选择刀具时要考虑刀头的形状和刀片的材料等因素。
- 锥度控制：带锥度的螺纹加工的关键在于锥度的控制。在数控编程过程中，需要合理设计刀具路径，以保证螺纹的锥度满足要求。
- 切削参数：在编写数控程序时，需要合理设置切削参数。包括切削速度、进给速度、切削深度等。不同材料的切削参数有所不同。
- 加工质量检查：在加工过程中，需要不断检查加工质量。可以使用测量仪器对加工后的工件进行检查，确保加工质量符合要求。
4. 结语
数控编程带锥度的螺纹加工是一项复杂而具有挑战性的任务。它要求数控编程人员具备丰富的专业知识和经验。通过合理的刀具选择、刀具路径设计以及切削参数设置，可以实现高精度的带锥度螺纹加工。同时，在加工过程中要注意刀具的维护和加工质量的检查。只有严格控制每个步骤，才能获得满意的加工结果。
六、数控车床的锥度螺纹计算公式？
以下是我的回答，数控车床的锥度螺纹计算公式涉及到多个参数，包括螺纹的大径和小径、锥度角度以及螺距。以下是一个锥度螺纹的计算公式示例：大径（D）= 螺纹的最大直径小径（d）= 螺纹的最小直径锥度= (D - d) / L其中，L为锥度的长度，即螺纹的长度。需要注意的是，这个公式只适用于直角锥度螺纹的计算，也就是锥度的角度为90度。对于其他角度的锥度螺纹，可能需要其他公式来计算。此外，对于实际生产中的锥度螺纹，还需要考虑到刀具的磨损、材料的硬度等因素对加工精度的影响。因此，在加工锥度螺纹时，建议根据具体情况进行适当的调整和优化。
七、数控锥度公式？
锥体各部分名称及代号,D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度，
l-锥体长度， M-钭度.
锥体各部分计算公式.
M（钭度）=tga(=tg斜角),
=D - d / 2 l（=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度）,
=K / 2（=锥度 / 2）.
K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角)
=D - d / l（大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）.
D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角）,
=d + Kl（=小头直径 + 锥度 x 锥体长度）,
=d + 2lM（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度）.
d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角）,
=D - Kl（=大头直径 - 锥度 x 锥体长度）,
=D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度）.
工件锥体长度较短和斜角a较大时，可用转动小刀架角度来车削.
车削时小刀架转动角度β计算公式（近似）.
β(度)=28.7°x K(锥度) ,
=28.7°x D - d / l(大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。 近似计算公式只适用于a(钭角)在6°以下，否则计算结果误差较大.
扩展资料：
数控车床加工有锥度，椭圆原因和解决办法.
我们在数控车床加工过程中，经常会发现工件有大小头锥度出现，影响产品精度.这种现象多出现在工件伸出较长，材料太硬的情形中出现，或者因为刀具因素导致！
出现这种情况解决方法如下：
1.尝试更换圆角较小的刀具
2.减小精车余量
3.使用顶尖或如没有顶尖就多次开夹分段加工
4.程序中用u补偿回来，如车长50的轴，先端20，尾端19.8递减过度锥度，可以G1U0.2Z-50.f0.1
5.对于某一直径相同长度不规律的直径大小波动，有可能是丝杆滚珠或丝杆磨损，也有可是铁，铜屑掉入珠轨滑道.
外径刀，内孔刀加工中，直圆度不够，我们一般称有椭圆，这种情况一般是因为夹紧的材料在旋转中有跳运造成的，造成跳动的原因如下.
1.夹头磨损或卡盘爪磨损，工件跳动大，更换或车修一下就ok了.
2.主轴鼻头，锥度处有磨损，脏污，需要清洗或重新修磨.
3.材料较长，材料尾部没有固定造成甩尾抖动.
4.主轴轴承松脱或轴承磨损需要更换.主轴轴承价格较贵，需要仔细准认是否真的轴承磨损.
八、数控机床锥度及其影响因素
什么是数控机床锥度？
数控机床锥度是指数控机床在加工过程中产生的锥度误差。锥度误差是指加工出来的工件与理想的轴线之间的夹角，即工件在长度方向上的逐渐增大或减小。锥度误差的存在会影响工件的质量和加工精度。
锥度误差的影响因素
锥度误差的大小受多种因素影响：
- 机床因素：数控机床的精度和刚度是影响锥度误差的主要因素。如果机床精度和主轴刚度不够高，就容易产生较大的锥度误差。
- 工具因素：工具的刚度和几何精度也会对锥度误差产生影响。选择合适的工具和刀具夹持方式，能够减小锥度误差。
- 切削参数：切削速度、进给速度和切削深度等切削参数的变化也会引起锥度误差的变化。合理设置切削参数可以减小锥度误差。
- 工件因素：工件的形状和材料也会对锥度误差产生影响。形状复杂的工件和材料刚性较差的工件容易产生较大的锥度误差。
如何减小数控机床锥度误差？
为了减小数控机床锥度误差，可以从以下几个方面入手：
- 选用高精度的机床：选择具有高精度和稳定性的数控机床可以减小锥度误差。在购买机床时，应注重机床的刚度、稳定性和精度等性能。
- 优化刀具和工具夹持方式：选择刚性好的刀具和合适的夹持方式可以提高机床切削性能，减小锥度误差。
- 合理设置切削参数：根据具体加工要求，合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，避免过大或过小导致锥度误差。
- 优化工艺：通过优化工艺流程，改进工件夹紧方式、加工顺序等方法，减小锥度误差。
总之，数控机床锥度误差是影响加工精度的重要因素之一。了解锥度误差的影响因素，采取相应的措施，可以有效减小锥度误差，提高工件加工质量和精度。
感谢您阅读本文，希望通过本文的内容，能够增进对数控机床锥度误差及其影响因素的理解，为优化加工过程提供帮助。
九、数控车床锥度编程全面指南
什么是数控车床锥度编程？
数控车床锥度编程是一种在数控车床上进行的编程方式，用于实现各种锥度形状的加工。锥度是一种逐渐变细或变粗的形状，常用于制作锥形孔、圆锥面等物体。
为什么需要数控车床锥度编程？
在传统车床上，制作锥度形状需要手动操作，工艺复杂且准确性差。而采用数控车床锥度编程可以大大节省时间和精力，并且保证加工的准确性和一致性。
数控车床锥度编程的基本原理
数控车床锥度编程的基本原理是通过在编程中设置与锥度相关的参数，使数控车床能够自动控制刀具的进给和转动速度，从而实现锥度加工。
数控车床锥度编程的关键要素
- 刀具路径：数控车床锥度编程需要确定刀具在锥度加工过程中的路径，包括起点、终点和中间各个位置。
- 进给速度：数控车床锥度编程需要确定刀具在锥度加工过程中的进给速度，保证加工的平稳性和质量。
- 转速控制：数控车床锥度编程需要确定刀具在锥度加工过程中的转速，保证加工的准确性和效率。
- 刀具补偿：数控车床锥度编程需要进行刀具补偿，以弥补因刀具尺寸和磨损等因素引起的误差。
数控车床锥度编程的常见应用
数控车床锥度编程广泛应用于各种锥形孔、圆锥面的加工，例如锥形轴承孔、圆锥套、圆锥滚子等。
数控车床锥度编程的优势
- 提高生产效率：数控车床锥度编程可以实现自动化加工，提高生产效率。
- 提高加工精度：数控车床锥度编程可以精确控制加工过程，保证加工的精度和一致性。
- 降低劳动强度：数控车床锥度编程可以减少操作工的劳动强度，提高工作环境的安全性。
结语
数控车床锥度编程是现代制造业中一项重要的技术，它可以大大提高生产效率、加工精度和工作环境的安全性。希望通过本文的介绍，读者对数控车床锥度编程有了更深入的了解。
感谢您阅读完本文，希望能为您带来关于数控车床锥度编程的全面指南。
十、数控图纸锥度计算？
锥度是指圆锥的底面直径D与锥体高度H之比，锥度要写成1 : n的形式，如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥台高度之比值。
发布于
2024-04-29