如何用数控车加工盲孔？

一、如何用数控车加工盲孔？

通过对深孔加工指令 G73 和 G83 动作过程的分析，提出设置合理参数的方法，总结了特殊深孔加工的编程技巧，并给出了应用技巧方法处理的实例。

在数控加工中常遇到孔的加工，如定位销孔、螺纹底孔、挖槽加工预钻孔等。采用立式加工中心和数 控铣床进行孔加工是最普通的加工方法。但深孔加工，则较为困难，在深孔加工中除合理选择切削用量外， 还需解决三个主要问题：排屑、冷却钻头和使加工周期最小化。下面从编程方面和大家讨论解决有关深孔加工的主要问题。

一、深孔加工的编程指令及自动编程

深孔加工指令格式

大多数的数控系统都提供了深孔加工指令，这里以 FANUC 系统为例来进行叙述。FANUC 系统提供了 G7 3 和 G83 两个指令：G73 为高速深孔往复排屑钻指令，G83 为深孔往复排屑钻指令。其指令格式为：

式中 X、Y——待加工孔的位置；

Z——孔底坐标值（若是通孔，则钻尖应超出工件底面）；

R——参考点的坐标值（R 点高出工件顶面 2～5mm）；

Q——每一次的加工深度；

F——进给速度（mm / min）；

G98——钻孔完毕返回初始平面；

G99——钻孔完时返回参考平面（即 R 点所在平面）。

2.深孔加工的动作

深孔加工动作是通过 Z 轴方向的间断进给，即采用啄钻的方式，实现断屑与排屑的。虽然 G73 和 G83 指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在 Z 向的进给动作是有区别的，图 1 和图 2 分别是 G73 和 G83 指令的动作过程。

从图 1 和图 2 可以看出，执行 G73 指令时，每次进给后令刀具退回一个 d 值（用参数设定）；而 G83 指令则每次进给后均退回至 R 点，即从孔内完全退出，然后再钻入孔中。深孔加工与退刀相结合可以破碎 钻屑，令其小得足以从钻槽顺利排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。

G73 指令虽然能保证断屑，但排屑主要是依靠钻屑在钻头螺旋槽中的流动来保证的。因此深孔加工， 特别是长径比较大的深孔，为保证顺利打断并排出切屑，应优先采用 G83 指令。

3. 常规自动编程方法

这里以 MasterCAM V9 为例，其钻孔参数设置对话框如图 3 所示。

（1）高度参数 高度参数包括 Clearance（安全高度）、Retract（参考高度）、Feedplane（下刀位置）、Top of st ock（工件顶面）和 Depth（切削深度）等。

安全高度是指在此高度上刀具可以在任何位置平移而不会与工件或夹具发生碰撞；参考高度为开始一 个刀具路径前刀具回缩的位置，参考高度应高于下刀位置；下刀位置是指当刀具在下刀位置之上先快速下 降，当下降到该位置后再以慢速接近工件；工件顶面是指工件上表面的高度值；切削深度是指最后的加工 深度。

（2）钻孔参数

（3）自动编程产生的程序段

1）程序段中产生了第一次啄钻深度值 Q5，“以后每次啄钻深度值”和“啄钻间隙值”两参数不起任 何作用；

2)G73 和 G83 指令在钻孔时孔底动作均为快速返回，不会产生暂停的动作，即 Dwell 设定值在此 程序段中没有得到体现。而在实际加工中，当钻头退出时，钻屑在冷却液冲刷下会落入孔中。这种情况尤 其会发生在对钢料的加工中。当钻头再次进入后，它将撞击位于孔底部钻屑。钻屑在刀具的作用下开始旋 转，将钻屑切断或熔化。因此，在必要时应暂停加工来清理吹净钻屑。学编程在192963572群可以帮你。

3）若加工台阶深孔，如图 4 所示，其加工工艺一般是先加工直径为 20 的孔，然后再钻底部直径为 10 的孔。然而用 G83 指令加工底部直径为 10mm 的深孔时，将在直径 20mm 的长度上造成较大的时间浪费。

二、编程技巧

鉴于存在上述几个缺陷，我们将钻孔参数设置对话框中的 Lst Peck 参数设置成 65，而 Subsequent P eck 的参数设置成 5，Dwell 设置成 0（即不延时）。同时打开后置处理文件，将 Usecanpeck 项的 Yes，改 成 NO，则产生如下程序：

%O0000（文件名）

(PROGRAM NAME - T1)（程序名）

(DATE, Day-Month-Year - 26-04-04TIME, Hr:Min - 14:00)（编程时间）

N100G21（公制单位）

N102G0G17G40G49G80G90（XY 平面，半径补偿取消，长度补偿取消，固定循环取消，绝对编程）

( 10. CENTER DRILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 10.)（刀具说明）

N104T1M6（换刀） N106G0G90G54X0.Y0.S1145M03M08（调用工件坐标系，刀具移至 X0Y0，启动主轴，开冷却泵）

N108G43H1Z50.（长度正补偿，刀具运动至安全高度）

N110Z2.（刀具运动至下刀位置）

N112G1Z-63.F90（第一次啄钻，深度至为 Z-63。这段可以删除）

N114G0Z2.（快速退回至 R 点。此程序段可删除）

N116Z-61.（快速运动至 Z-61 的位置，留有 2mm 的啄孔间隙）

N118G1Z-68F90（钻至 Z-68 的深度，从 Z-63 钻至 Z-68，每次啄钻 5mm）

N120G0Z2.（快速退回至下刀位置）

N122Z-66.（快速运动至 Z-66 的位置，留有 2mm 的啄孔间隙）

N124G1Z-73.（钻至 Z-73 的深度，从 Z-68 钻至 Z-73，每次啄钻 5mm）

N126G0Z2.

N121G04P2000（延时 2 秒。此程序段为手工插入）

N128Z-71.

N130G1Z-78. ……

从上面程序中可以看出，第一次啄钻深度即达 Z-68 的位置，使整个加工过程的时间缩短。但因没有延 时，故需用手工对程序进行修改。一般只需要在钻至较深的位置时插入 G04 P2000 程序段（延时 2 秒）， 使钻头在 R 点延时足够的时间，以充分冷却钻头，保证钻头有足够的耐用度。

三、结论

通过合理地设置钻孔加工参数和适当地修改后置处理文件，使自动编程产生的程序能满足深孔加工的 断屑、保证刀具充分冷却等实际情况。

二、数控车端面盲孔怎么加工？

数控车加工端面盲孔时需要先进行定位，按照工艺要求选择合适刀具和加工参数。若盲孔深度超过刀具有效长度，则需要分多道次进行加工。加工完成后，使用测量工具检验尺寸精度和表面质量，若不符合要求则需要进行二次加工或修整。

三、数控加工中心开孔编程

数控加工中心开孔编程

数控加工中心是一种高效、精确的加工工具，被广泛应用于各个制造行业。其中，开孔编程是数控加工中心最常见的应用之一。通过正确的开孔编程，可以实现各种复杂形状的孔洞加工，提高加工的效率和精度。

在进行数控加工中心开孔编程之前，首先需要明确的是所要加工的材料和孔洞的尺寸、形状。接下来，我们将介绍一些常用的开孔编程技巧，帮助您更好地操作数控加工中心。

1. 刀具选择与进给速度确定

在选择刀具时，需要根据材料的硬度和孔洞的尺寸来确定。通常情况下，硬度较高的材料需要使用硬质合金刀具，而硬度较低的材料可以选择高速钢刀具。此外，还需要根据孔洞的直径和深度来选择合适的刀具长度。

进给速度的确定也非常重要，它决定了切削速率和加工效率。一般来说，进给速度过快会导致刀具磨损加剧，加工精度下降；进给速度过慢则会降低加工效率。根据材料的硬度和刀具的特性，可以选择合适的进给速度以达到最佳的加工效果。

2. 加工路径规划

在进行数控加工中心开孔编程时，需要合理规划加工路径，确保刀具能够顺利地完成加工过程。路径规划包括两个方面：孔洞的顺序和加工方式。

2.1 孔洞的顺序

一般来说，应该按照孔洞的大小和形状以及加工的复杂程度进行排序。先加工较大的孔洞，再逐渐加工较小的孔洞，这样可以减少误差的积累，保证加工的精确度。

2.2 加工方式

对于不同形状和尺寸的孔洞，可以使用不同的加工方式。常见的加工方式包括：径向加工、螺旋加工、螺线加工等。在选择加工方式时，需要考虑加工效率和刀具磨损的情况。

3. 编程技巧

在进行数控加工中心开孔编程时，还需要掌握一些编程技巧，以确保加工效果的优良。

3.1 切削进给

切削进给是指刀具在进行加工时每分钟移动的距离。在开孔编程时，切削进给的选择直接影响加工效率和加工质量。根据材料的硬度和刀具的特性，可以选择适当的切削进给。

3.2 刀具补偿

刀具补偿是为了弥补刀具形状和尺寸产生的误差，在编程中需要考虑到刀具半径的补偿。根据刀具半径的不同，编程时需要对切削轨迹进行相应的修正。

3.3 余量控制

开孔编程中的余量控制非常重要，它决定了最终加工的尺寸和形状精度。过大的余量会导致零件加工尺寸偏大，过小的余量则可能导致零件加工不足。因此，需要根据实际情况合理控制加工余量。

4. 误差分析与调整

在进行数控加工中心开孔编程时，由于各种因素的影响，可能会出现误差。误差的产生可能源于加工机床的误差、刀具的磨损、编程的不准确等方面。

针对误差的分析与调整是确保加工质量的关键。通过对误差的分析，可以找到误差的来源，并针对性地进行调整。常见的误差调整方法包括：修改编程代码、更换刀具、调整刀具补偿等。

5. 加工实例

下面通过一个具体的加工实例来说明数控加工中心开孔编程的流程和步骤：

首先，确定所要加工的材料和孔洞的尺寸、形状。假设要加工的材料为铝合金板，孔洞为直径为10mm的圆孔。

其次，选择合适的刀具和进给速度。根据铝合金的硬度和孔洞的尺寸，选择适合的硬质合金钻头，并确定切削速度和进给速度。

接下来，进行加工路径规划。根据孔洞的顺序和加工方式，确定加工的路径和顺序。首先进行较大孔洞的加工，再进行较小孔洞的加工。

然后，进行编程技巧的运用。根据具体情况，设置切削进给、刀具补偿和余量控制等参数，确保加工效果的优良。

最后，对加工实例进行误差分析和调整。根据实际加工情况，分析误差的产生原因，并采取相应的调整措施，以提高加工质量。

通过以上步骤，我们可以完成数控加工中心开孔编程，实现孔洞的精确加工。正确的编程方法和技巧能够提高加工效率、降低成本，并确保加工质量。

希望本文对您在数控加工中心开孔编程方面的学习和应用有所帮助。如果您有任何问题或意见，请随时与我们联系。

四、数控排钻侧孔加工中心

数控排钻侧孔加工中心

数控排钻侧孔加工中心的创新技术

数控排钻侧孔加工中心是一种高效、精确、多功能的机床设备，广泛应用于金属加工行业。它通过数控技术实现自动化加工，具备高速钻孔和侧孔加工功能，大大提高了生产效率和产品质量。

提高生产效率

传统的排钻加工需要人工操作，效率低下且易出错。而数控排钻侧孔加工中心则可以实现自动化生产，精确控制加工过程，有效降低了人工干预的错误概率。通过预先设置好加工参数，机器按照要求进行加工，大大缩短了加工时间，提高了生产效率。

保证产品质量

数控排钻侧孔加工中心具备高精度加工的能力，可以实现微小孔径和复杂形状的加工。使用数控技术控制刀具的运动轨迹，保证了孔的位置和精度的一致性。同时，加工中心配备了高速主轴，能够快速穿透工件并进行钻孔和侧孔加工，保证了加工质量的稳定性。

多功能加工

数控排钻侧孔加工中心不仅可以完成常规的钻孔作业，还可以进行侧孔加工。侧孔加工是一种在工件的侧面进行加工的方法，可以实现复杂零件的加工需求。通过合理调整加工参数，数控排钻侧孔加工中心可以轻松应对不同工件的加工需求，提供多种加工方式。

数控排钻侧孔加工中心的应用领域

数控排钻侧孔加工中心的高效、精确、多功能的特点，使其在各个行业得到广泛应用。

航空航天

航空航天领域对零部件的精度和质量要求较高。数控排钻侧孔加工中心的高精度加工能力可以满足复杂构件的加工需求，同时保证加工质量的稳定性。它在航空航天行业中广泛应用于涡轮叶片、燃烧室等零部件的加工。

汽车制造

汽车制造行业对零部件的生产效率和精度都有较高要求。数控排钻侧孔加工中心可以高速钻孔和侧孔加工，提高了生产效率。同时，它可以实现复杂零件的加工，满足汽车制造业对多样化产品的需求。

机械制造

机械制造行业需要加工各种复杂形状和微小孔径的零部件。数控排钻侧孔加工中心的高精度加工能力可以满足机械制造的需求，同时其多功能加工特点使其适用于不同加工方式。在机械制造行业中，数控排钻侧孔加工中心在模具、模板、轴承等零部件的加工中得到广泛应用。

数控排钻侧孔加工中心的发展前景

随着制造业的发展和现代化生产的需求，数控排钻侧孔加工中心的发展前景非常广阔。

自动化生产的趋势

随着科技的不断进步和劳动力成本的提高，制造业普遍选择自动化生产来提高生产效率和降低成本。数控排钻侧孔加工中心作为一种高效、精确、多功能的自动化加工设备，能够满足自动化生产的需求，因此其发展前景良好。

高精度加工的需求

随着精度要求的提高，传统加工方式已经无法满足复杂零部件的加工需求。数控排钻侧孔加工中心具备高精度加工的能力，可以满足高精度加工的需求，因此在制造业中的应用前景广阔。

多功能加工的发展

随着产品种类和加工需求的增加，制造业对多功能加工设备的需求日益增加。数控排钻侧孔加工中心不仅可以实现常规钻孔作业，还能进行侧孔加工，提供多种加工方式，因此在制造业中的需求前景广阔。

综上所述，数控排钻侧孔加工中心作为一种高效、精确、多功能的机床设备，在制造业中具有重要地位和广阔的应用前景。随着科技的不断进步和制造业的发展，数控排钻侧孔加工中心将继续发展壮大，为提高生产效率和保证产品质量做出更大的贡献。

五、数控内孔平底加工方法？

以下是一种常见的数控内孔平底加工方法：

1. 设计绘图：根据工件的要求和规格，使用CAD软件进行绘图设计。确定内孔的直径、深度和平底的形状。

2. 准备工件和刀具：选择合适的材料制作工件，并准备与内孔尺寸相匹配的刀具，如钻头或铣刀。

3. 设置数控加工设备：将工件安装在数控铣床或数控钻床上，并进行夹紧和定位，确保工件固定稳定。

4. 编写加工程序：根据绘图设计的内孔尺寸和平底要求，编写加工程序。程序中包括刀具选择、刀具路径和切削参数等信息。

5. 调整刀具和工件位置：根据加工程序，调整刀具和工件的位置，使刀具正确进入内孔，并与工件表面保持适当的接触。

6. 开始加工：启动数控加工设备，执行编写好的加工程序。数控设备将自动控制刀具在内孔中移动，并根据编程要求进行切削。

7. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工状态和切削情况。确保加工过程平稳、切削质量良好。

8. 完成加工并检测：加工完成后，关闭数控设备，取出加工好的工件。使用测量工具检测内孔的尺寸和平底质量。

9. 清理和保养：清理加工区域，清除切削屑和切削液。对数控设备进行日常保养和维护，确保正常运行。

需要注意的是，在进行数控内孔平底加工时，要确保刀具的刚性和稳定性，避免刀具振动和工件表面损伤。此外，根据工件材料的硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削液等参数，以获得更好的加工效果。

六、数控车床加工盲孔？

我选择的最快的方法是用过中心铣刀直接一刀把钻头钻出来的凹坑中间扎平，然后再用普通内孔车刀车，中心部分表面质量不太好的话，内孔车刀薄薄拉一刀(十几二十丝的量)。也就是，车床刀架上装铣刀，一刀扎平中心。我上次做这种东西，用18mm钻头钻，然后20mm的4刃铣刀以F0.4的大进给扎到底

七、数控车加工内孔发震什么原因？

1.确定刀架是否锁紧。

2.刀杆是否过细过长再加上吃到太深。3.工件是否不同轴产生晃动。4.是否前次扎过刀然后又退刀继续加工。5.车床主轴是否松动导致轻微摆动。6.工件是否夹紧。7.合金是否崩刃。8.速度500r/min. 9.是否刀头过大，虽然能进去，但是退刀和工件发生碰撞

八、数控车加工球体？

球体，字面 理解 是整圆，假设 公差10丝，就车床加工应该是达不到的，因为 最后断下来肯定不是圆弧截面，圆度，直径公差 数车两丝以内是可以控制的。

加工圆球 刀具的高度一定要和机床的回转直径重合。不然公差调整不好的。车圆球应该是长棒料。基本上是 加工一个切断下来，在拉出 同样长度就可以 编程做单件用循环指令，做批量用 GOO G01......效率高

九、数控车床加工偏心孔方法？

数控车床偏心孔可以通过以下步骤加工： 1.确定偏心孔的位置和大小，设置工件坐标系；2.将刀具装好，调整切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等；3.编写数控程序，包括加工路径、切削参数等；4.进行试切，调整切削参数；5.正式加工偏心孔。

在加工偏心孔时，需要注意以下几点：1.选择合适的刀具和夹具，保证加工精度和表面质量；2.尽量减小偏心孔的直径和深度，避免对工件强度造成影响；3.根据加工精度要求选择合适的加工方法，如铣削、钻孔等；4.加工前要先对工件进行试切和调整，确保加工效果和精度。

因此，数控车床偏心孔的加工需要科学合理的加工方法和严格的操作流程，才能确保加工质量和效率。

十、数控加工中心编程怎样点孔？

要找到数控机床钻孔的中心点，可以采用以下方法：

首先，使用测量工具（如卡尺或游标卡尺）测量工件的尺寸，确定钻孔的位置。

然后，使用中心钻或钻孔定位器在预定位置上打一个小孔，作为中心点的参考。

接下来，将钻头安装在数控机床上，并使用机床的坐标系统将钻头移动到中心点的位置。

最后，通过数控机床的控制系统，调整钻头的位置和深度，进行钻孔操作。在整个过程中，需要注意精确测量和准确操作，以确保找到正确的中心点。