请问数控车削夹具三爪自定心卡盘和软爪的区别？

一、请问数控车削夹具三爪自定心卡盘和软爪的区别？

车床的夹具主要是指安装在车床主轴上的夹具，这类夹具和机床主轴相连接并带动工件一起随主轴旋转。车床类夹具主要分成两大类：各种卡盘，适用于盘类零件和短轴类零件加工的夹具；中心孔、顶尖定心定位安装工件的夹具，适用于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类零件。

数控车削加工要求夹具应具有较高的定位精度和刚性，结构简单、通用性强，便于在机床上安装夹具及迅速装卸工件、自动化等特性。

一、 各种卡盘夹具

在数控车床加工中，大多数情况是使用工件或毛坯的外圆定位，以下几种夹具就是靠圆周来定位的夹具。

1．三爪卡盘

⑴三爪卡盘特点

图1 三爪自定心卡盘

三爪卡盘(如图1所示)，是最常用的车床通用卡具，三爪卡盘最大的优点是可以自动定心，夹持范围大，装夹速度快，但定心精度存在误差，不适于同轴度要求高的工件的二次装夹。

为了防止车削时因工件变形和振动而影响加工质量，工件在三爪自定心卡盘中装夹时，其悬伸长度不宜过长。如：工件直径≤30mm，其悬伸长度不应大于直径的3倍；若工件直径>30mm，其悬伸长度不应大于直径的4倍。同时也可避免工件被车刀顶弯、顶落而造成打刀事故。

⑵卡爪

CNC车床有两种常用的标准卡盘卡爪，是硬卡爪和软卡爪，见图2所示。

图2 三爪自定心卡盘的硬卡爪和软卡爪

当卡爪夹持在未加工面上，如，铸件或粗糙棒料表面，需要大的夹紧力时，使用硬卡爪；通常为保证刚度和耐磨性，硬卡爪要进行热处理，硬度较高。

当需要减小两个或多个零件直径跳动偏差，以及在已加工表而不希望有夹痕时，则应使用软卡爪。软卡爪通常用低碳钢制造，软爪在使用前，为配合被加工工件，要进行镗孔加工。

软爪装夹的最大特点是工件虽经多次装夹仍能保持一定的位置精度。大大缩短了工件的装夹校正时间。在车削软爪或每次装卸零件时，应注意固定使用同一扳手方孔，夹紧力也要均匀一致，改用其他扳手方孔或改变夹紧力的大小，都会改变卡盘平面螺纹的移动量，从而影响装夹后的定位精度。

2．液压动力卡盘

三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘，动作灵敏、装夹迅速、方便，能实现较大压紧力，能提高生产率和减轻劳动强度。但夹持范围变化小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。自动化程度高的数控车床经常使用液压自定心卡盘，尤其适用于批量加工。

液压动力卡盘夹紧力的大小可通过调整液压系统的油压进行控制，以适应棒料、盘类零件和薄壁套筒零件的装夹。

3．可调卡爪式卡盘

可调卡爪式四爪卡盘如图3所示。每个基体卡座上的卡爪，能单独手动粗、精位置调整。可手动操作分别移动各卡爪，使零件夹紧、定位。加工前，要把工件加工面中心对中到卡盘(主轴)中心。

图3 可调卡爪式四爪卡盘

可调卡爪式四爪卡盘要比其他类型的卡盘需要用更多的时间来夹紧和对正零件。因此，对提高生产率来说至关重要的CNC车床上很少使用这种卡盘。可调卡爪式四爪卡盘一般用于定位、夹紧不同心或结构对称的零件表面。用四爪卡盘、花盘，角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

4．高速动力卡盘

为了提高数控车床的生产效率，对其主轴提出越来越高的要求，以实现高速、甚至超高速切削。现在有的数控车床甚至达到100000r／min。对于这样高的转速，一般的卡盘已不适用，而必须采用高速动力卡盘才能保证安全可靠地进行加工。

随着卡盘的转速提高，由卡爪、滑座和紧固螺钉组成的卡爪组件离心力急剧增大，卡爪对零件的夹紧力下降。试验表明：φ380 ㎜的楔式动力卡盘在转速为2 000 r／min时，动态夹紧力只有静态的1／4。

图4 A型中心孔形状尺寸 图5 B型中心孔

高速动力卡盘常增设离心力补偿装置，利用补偿装置的离心力抵消卡爪组件离心力造成的夹紧力损失。另一个方法是减轻卡爪组件质量以减小离心力。

二、轴类零件中心孔定心装夹

在两顶尖间安装工件。对于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类零件，为保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。

1．中心孔

中心孔是轴类零件的常用定位基准，工件装在主轴顶尖和尾座顶尖之间，但车床两顶尖轴线如不重合（前后方向），车削的工件将成为圆锥体。因此，必须横向调节车床的尾座，使两顶尖轴线重合。

中心孔类型的选择，不可忽视。轴类零件两端用来支承、装夹用的中心孔，有四种类型。其结构与用途均有区别，适应不同的加工精度与装夹要求，不可混用。因此，选择时应注意遵循下述原则：

⑴对于精度一般的轴类零件，中心孔不需要重复使用的，可选用A型中心孔，如图4。

⑵对于精度要求高，工序较多需多次使用中心孔的轴类零件，应选用B型中心孔。B型中心孔比A型多一个1200度的保护锥，用来保护60度锥面不致碰伤。如图5。

⑶C型中心孔是将上述两种中心孔的圆柱孔部分，用内螺纹来代替。对于需要在轴向固定其他零件的工件，可选用这种带内螺纹的中心孔。

⑷R型中心孔与A型的区别是将60度面锥面变为圆弧面，因而与顶尖的接触变为线接触，可自动纠正少量的位置偏差。适用于定位精度要求高的轴类零件，但很少使用。

2．自动夹紧拨动卡盘。

在数控车床上加工轴类零件时，毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖之间，工件用主轴上的拨动卡盘或拨齿顶尖带动旋转。这类夹具在粗车时可传递足够大的转矩，以适应主轴高转速地切削。

工件安装在顶尖和车床的尾座顶尖上。当旋转车床尾座螺杆并向主轴方向顶紧工件时，顶尖也同时顶压起着自动复位作用的弹簧，顶尖在向左移动的同时，套筒也将与顶尖同步移动。在套筒的槽中装有杠杆，当套筒随着顶尖运动时，杠杆的左端触头则沿锥环的斜面绕着支撑销轴线作逆时针方向摆动，从而使杠杆右端的触头夹紧工件，并将机床主轴的转矩传给工件。

3．拨齿顶尖

拨齿顶尖。壳体可通过标准变径套或直接与车床主轴孔联结，壳体内装有用于坯件定心的顶尖，拨齿套通过螺钉与壳体联结，止退环可防止螺钉的松动。数控车床通常采用此夹具加工φ10～φ660mm直径的轴类零件。

4．复合卡盘与一夹一顶

复合卡盘不仅可适用在两顶尖间安装工件，还适用于一夹一顶安装工件。

为保证加工过程中刚性较好，车削较重工件时采用一端夹住另一端用后顶尖的方法。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支承，或利用工件的台阶限位，这样能承受较大的轴向切削力，轴向定位准确。

中心孔定心装夹工件的一些注意点如下：

在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减小振动。

二、设计数控车削并编程

设计数控车削并编程: 实现高效精确的机械加工

随着制造业日益发展，设计数控车削并编程成为了现代机械加工领域中至关重要的技术。数控车床在自动化和精密加工方面提供了巨大的优势，使得传统的手动车削变得相形见绌。借助这项技术，我们能够以更高的效率和更精确的结果来生产零部件，推动制造业的进步。

数控车削是一种通过计算机程序控制的自动加工方法，可以在材料上进行精确的切削和成型。相比于传统车床，数控车床拥有更好的控制能力和自动化程度。操作员只需预先编写适当的程序，机器就能按照程序的指令进行切削操作，从而显著提高生产效率。此外，机器的精准度和一致性也得到了极大的保证，减少了人为因素对加工结果的影响。

设计并编写数控车削程序是实现这一技术的关键步骤。首先，我们需要对要加工的零部件进行详细的设计和分析。通过使用CAD软件，我们可以创建三维模型，对工件进行旋转、平移和切削路径进行规划。在设计的过程中，我们也需要考虑到材料的性质、加工难度以及所需的精度等因素。

一旦设计完成，我们就可以开始编写数控车削程序了。数控编程的语言通常是用来描述如何对工件进行切削操作的指令集合。常用的数控编程语言有G代码和M代码。G代码用于指定切削运动、坐标和轨迹等基本参数，而M代码则用于控制机器的功能，如切削速度、进给速度和刀具的选用。

在编写数控车削程序时，我们需要考虑到许多因素，例如所选刀具的大小和形状、切削速度、进给速度以及切削路径等。通过合理选择这些参数，我们可以实现更高效、更精密的加工。此外，我们还需对机器进行校正和测试，以确保程序能够正确执行，并得到所需的结果。

设计数控车削并编程在实现高效精确的机械加工中发挥着重要作用。首先，它可以显著提高生产效率，减少人为因素对加工结果的影响。与传统手动车削相比，数控车削可以大大缩短加工周期，并降低人工错误的可能性。

其次，数控车削还可以提供更高精度的加工。通过预先设计和编写程序，我们可以确保机器按照相同的指令进行切削，减少了由于人为操作不一致而导致的误差。例如，在生产高精度的机械零件或航空航天器件时，数控车削可以实现更精确的尺寸和表面质量要求。

此外，数控车削还拥有更广泛的应用领域。从金属零部件到塑料制品，从小型零件到大型工件，数控车床可以适应各种不同材料和规模的加工需求。在汽车、航空航天、电子、船舶等行业，数控车削广泛应用于制造精密和复杂的工件。

总而言之，设计数控车削并编程是实现高效精确机械加工的关键步骤。它通过提供更高的生产效率和更精确的加工质量，推动了制造业的发展。随着技术的不断进步，设计数控车削并编程将在未来扮演更重要的角色，为制造业带来更多突破和创新。

三、数控车削加工中心孔定位夹具拨动顶尖主要有怎样的特质？

（1）工件以外圆柱面定位：三爪卡盘、四爪卡盘、弹簧夹头；

（2）工件以内孔定位:刚性心轴、花键心轴、弹性心轴；

（3）工件以顶尖孔定位：顶尖、拨盘；

（4）工件主要以平面定位：花盘、角铁夹具。

四、数控车床车削螺杆？

螺纹的速度不是F给的而是你的转速越高速度就越快而已后面的F是表示你的螺距比如G92X15.0Z10.0F2.0；后面的F就表示你的螺距是2.0而速度就是你前面给的主轴转速S来确定你的切削速度如G99T0303M3S500；所以你的转速怎么确定主要看你的刀具好不好和你的切削材料比如#43铁料来说你如果是外购刀的话可以放到800到1000转如果是自己磨的一般放到400到600在实际工作中最普遍的就用到的螺纹表示法就两种公制螺纹M16*1.5UNF和英制螺纹7/8-202B公制的螺纹直接就把数据都给出来了16表示你的公称直径1.5表示螺距英制螺纹就要算了7/8"-20UNEF-2B.7/8"-20UNEF-2B，小径为0.821－0.832；中径为0.8425－0.8482；中径公差为0.0057；大径（最小）为0.875。1/2"-20UNF-2B，小径为0.446－0.457；中径为0.4675－0.4731；中径公差为0.0056；大径（最小）为0.5000。单位为英寸。20就表示每英寸有20道牙

五、数控内撑夹具做法？

数控内撑夹具是一种用于夹持加工件的工装，其制作需要经过以下步骤：首先，根据加工件的形状和尺寸，在计算机辅助设计软件上绘制夹具的三维模型。然后，根据模型进行零件加工，包括钻孔、铣削、车削等加工工序。接着，对零件进行组装，并进行调整和测试，以确保夹具的精度和稳定性。最后，进行表面处理和涂装，使其具有良好的防腐蚀性和美观性。

六、数控车车削参数S？

s是主轴转速一般是60~2500转例：S2000这个是无极变速的 法拉克系统F是每转进给例：F01每转走刀0.1毫米 928系统是每分种进给例：F20每分钟走刀20毫米

七、数控车削锻打38铬用什么机加刀片好？

什么机床，进口的用特固克cnmg120408，wnmg080408，国产的可以试试oke和澳客泰，不是广告贴哈哈哈

八、数控车床如何更换夹具？

数控车床更换夹具的过程可能因设备型号和设计的不同而有所差异。以下是一般性的数控车床夹具更换步骤，但请注意，具体操作可能因不同型号和品牌的数控车床而异。在进行夹具更换操作时，请确保您具备一定的机械维修技能和经验，并遵循相关的安全规程。

1. 关闭电源并停止设备：在进行夹具更换之前，请确保数控车床已关闭，并从电源上断开。这将确保在更换过程中不会发生意外事故。

2. 松开夹具：找到数控车床上的夹具并将其松开。夹具通常是通过螺丝、螺母或手柄固定在设备上的。使用合适的工具（如扳手或螺丝刀）松开夹具固定件。

3. 取下旧夹具：在夹具松开后，轻轻地将旧夹具从数控车床上取下。在拆卸过程中要小心谨慎，避免损坏夹具或数控车床。

4. 安装新夹具：将新夹具放在数控车床上，并按照与拆卸相反的顺序将其固定。确保夹具安装牢固，且各部件正常运作。

5. 检查夹具：在夹具更换后，检查其是否牢固地固定在数控车床上，且各部件正常运作。如有需要，可以对夹具进行适当的调整。

6. 检查设备：在完成夹具更换后，检查数控车床的其他部件，确保它们正常运行且没有损坏。如有问题，请及时进行调整或修复。

7. 启动数控车床：在完成夹具更换和设备检查后，重新连接电源并启动数控车床。确保设备在更换夹具后能正常运作。

请注意，这些步骤仅供参考。在进行任何电气或机械维修时，请务必遵循安全规程，佩戴适当的防护设备，并确保工作区域干燥、整洁。如果您对数控车床夹具更换方法不熟悉或不确定如何进行操作，建议寻求专业维修人员的帮助。

九、数控机床怎么松夹具？

数控机床可以通过以下方式松夹具：明确数控机床可以通过松开夹具螺钉来松开夹具。解释夹具是数控机床进行加工时的固定装置，而夹具螺钉则是夹具的固定点。通过松开夹具螺钉，便可以解除夹具的固定状态，从而松开夹具。在数控机床操作时，需要注意以下安全事项：首先，必须在数控机床停止工作后才能操作夹具螺钉；其次，在松开夹具螺钉之前，需要保证夹具内没有工件，以免夹具从机床中滑出造成伤害。最后，操作夹具螺钉时需要使用扳手等工具，而非手动操作，以免手指夹到夹具或夹具螺钉中造成损伤。

十、45号钢料数控车削技巧？

根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58 ㎜外圆一头，使工

件伸出卡盘 175 ㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。

2） 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56 ㎜、SφS50 ㎜、φ36 ㎜、M30 ㎜各外

圆段以及锥长为 10 ㎜的圆锥段，留 1 ㎜的余量。

② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30 ㎜→车锥长 10 ㎜的圆锥

→车φ36 ㎜圆柱段→车φ56 ㎜圆柱段。

③ 车 5 ㎜×φ26 ㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长 10 ㎜的圆锥以及车 5 ㎜×φ34

㎜的槽。

④ 车螺纹。

⑤ 自右向左粗车 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。

⑥ 自右向左精车 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。

⑦ 切断。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式

车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，T01 为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T03 为切槽刀，

刀宽为 3 ㎜，T05 为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀

具参数中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工

程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系。

采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下 X70、Z30 处。

6．编写程序（该程序用于 CK0630 车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0460 G01 X26 Z-25 F40

N0010 G59 X0 Z195 N0470 G00 X57 Z-113

N0020 G90 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40

N0030 G92 X70 Z30 N0490 G