加工中心手动取刀按钮没反应？

一、加工中心手动取刀按钮没反应？

有可能是按钮坏了，也有可能是线路！逐一检查，直致发现问题！

二、加工中心调刀指令？

答加工中心调刀指令包括：

1、G00 - 快速移动：移动夹具的快速移动

2、G01 - 直线加工：在直线段上进行圆弧或圆形加工

3、G02 - 圆弧加工：在指定圆心和方向指定半径，加工圆形或圆弧表面

4、G03 - 圆弧加工：在指定圆心和方向指定半径，加工逆时针圆形或圆弧表面

5、G04 - 暂停加工：暂停当前工件加工

6、G05 - 定位加工：按照指定坐标定位，准备下一工件加工

7、G06 - 原点寻路：寻找最近的工件原点

8、G07 - 点加工：在指定的坐标处进行点加工

9、G08 - 长度调整：调整工件的长度以适应指定的尺寸

10、G09 - 过度加工：降低持续加工时间，减少出货批量单位的加工时间

三、加工中心碰刀指令？

由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。

当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。

CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。 随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。

归纳起来9点原因：

(‍1)程序编写错误

工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。

例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；

B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；

C.二次开粗余量比前一把刀少；

D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；

‍(2)程序单备注错误

例：A.单边碰数写成四边分中；

B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；

C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；

D.程序单应尽量详细；

E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。

(‍3)刀具测量错误

四、加工中心刀套上下指令？

最主要是刀套在倒刀后，机械手能够没有阻碍的，非常准确的去抓刀，要调整的就是刀套位置能与机械手很好的契合，接近开关的安装不是要很精确，只要能检测到倒刀与回刀的动作就可以了，因为当换刀时，接近开关检测到倒刀动作后，PMC编程时会加有几秒延时指令，用以使刀套倒刀完全停止后才能还刀。

五、加工中心连续换刀指令？

加工中心一般使用机器语言来编写控制程序，实现自动化加工和换刀操作。在连续换刀过程中，需要编写特定的指令来实现自动换刀，可以使用以下指令：

1. M06：换刀指令，当编程单元执行到M06指令时，加工中心会自动停止加工，并提示操作人员进行刀具更换。

2. Txxx：刀具指令，用于选择要使用的刀具编号，该代码应该放在M06之前，使机床可以找到所需的刀具。

3. M03：主轴正转指令，当加工中心需要启动主轴进行加工时，应该使用M03指令控制主轴正向转动。

4.

六、加工中心怎样手动换刀？

加工中心用蛇行扳手手动换刀，把刀柄夹在换刀架上

七、加工中心刀具回刀库指令？

CNC加工中心是带有自动换刀装置的数控加工中心设备。这类配置的加工中心可以实现自动加工方式，也可实现加工工件刀具的自动转换。刀库的自动装置在系统的控制下可以一次装夹后完成多道复杂工序的加工，和其他的CNC数控设备相比可以实现真正意义的自动加工。

　　CNC加工中心刀库的安装和换刀动作各有不同，可分为圆盘刀库、斗笠刀库和链式刀库。这其中斗笠刀库换刀率略低等缺点，在小型的加工中心客户可以选用，现如今使用多的配置是圆盘刀库，这次就简单介绍CNC加工中心圆盘刀库的换刀指令以及编程方面的知识。

　　换刀指令是刀库加工工件的重要操作部分，加工中心在完成一道加工工序时必须要保持及时、准确的换刀才能保证下一道工序的加工。在刀库换刀主要的指令有刀库正反转指令、刀具号设定指令、就近选刀指令。

　　简单来说刀库的换刀程序主要有两种类型，一种是动作全部由PLC程序控制，另外一种是换刀顺序有宏程序完成控制。单步动作有PLC控制，圆盘刀库的换刀一般分为选刀和换刀两个换刀动作，在使用加工中心时，先发出选刀指令进行选刀，在换刀时执行换刀动作。这样操作节约了整个换刀时间，因此圆盘机械手刀库的换刀时间就比斗笠刀库要快的多。宏程序的编程相对来说比较简单，可以方便的改变程序流程，分析调试程序起来比较方便，在编制圆盘刀库的宏程序一般编制一个选刀宏程序，另外一个是换刀宏程序，使用宏程序是在换刀程序中最简单易行的办法

八、加工中心刀库门关闭指令？

PLC的开门指令（M代码）控制PLC的一个输出口，这个输出口带动一个继电器线圈，继电器触点带动气动电磁阀线圈，电磁阀带动气动直线气缸杆伸出从而带动气动门开门。

PLC的关门指令（另一个M代码）控制PLC的另一个输出口，这个输出口带动另一个继电器线圈，这个继电器触点带动气动电磁阀另一个线圈，这个电磁阀带动气动直线气缸杆缩回从而带动气动门关门。

在直线气缸两端有检测到位的霍尔开关，到位时发出信号，用于M代码的回答（开门完成，关门完成）。

九、比亚斯加工中心手动卸刀

比亚斯加工中心手动卸刀

随着科技的不断发展，比亚斯加工中心作为现代机械加工的关键设备之一，在各行各业都得到了广泛应用。在加工中心的运行过程中，手动卸刀技术起到了至关重要的作用，为操作者提供了一种安全、高效、精准的机械卸刀方式。

首先，我们需要明确比亚斯加工中心的定义。加工中心是一种综合了铣、钻、攻等多种功能于一体的机床，其具有高速、高精度、高自动化的特点，适用于复杂零部件的加工。而手动卸刀是指操作者通过手动控制机床进行刀具的安装与卸载过程。通过手动卸刀，操作者可以更加灵活、精准地完成加工中心的操作。

手动卸刀技术的使用需要了解比亚斯加工中心的结构和工作原理。比亚斯加工中心主要由控制系统、工作台、主轴、刀库、刀柄和刀片等组成。在加工过程中，切削刀具是必不可少的工具，而手动卸刀则是为了更换和保养切削刀具而设计的。通过手动卸刀，操作者可以方便地将损坏的刀具更换为新的刀具，从而提高加工效率。

手动卸刀的步骤如下：

1. 准备操作：在进行手动卸刀之前，操作者需要确保加工中心处于停止状态，并进行必要的安全措施。操作者应佩戴好防护装备，确保自身的安全。
2. 选择卸刀工具：根据具体的加工需求，选择合适的工具。根据刀柄和刀片的尺寸，选择相应的卸刀工具。
3. 找到卸刀位置：根据加工中心的结构和工作原理，找到刀库和刀柄的位置。刀库中存放着各种刀具，操作者需要找到需要卸下的刀具所在的位置。
4. 卸下刀具：使用卸刀工具，将刀柄固定部件解松，取出需要更换或保养的刀具。注意在卸下刀具的过程中要轻拿轻放，以免造成损坏。
5. 安装新刀具：在卸下刀具后，使用合适的工具将新刀具固定在刀柄上，并确保固定牢固。
6. 检查和测试：在完成刀具的更换后，操作者需要对刀具进行检查和测试，确保其安装正确，没有松动等问题。

手动卸刀技术的应用不仅提高了加工中心的效率，还能够减少切削刀具的磨损，延长其使用寿命。同时，手动卸刀也为操作者提供了更多的灵活性，可以根据具体的加工需求进行刀具的更换和调整，从而实现加工过程的精准控制。

然而，手动卸刀也存在一些问题需要注意。首先，操作者需要具备一定的专业知识和技能，才能够操作加工中心和刀具。其次，操作者在进行手动卸刀时要谨慎小心，以免造成意外伤害。此外，手动卸刀也需要频繁的人工操作，会增加操作者的工作负担。

因此，随着科技的进步，自动化卸刀技术逐渐取代了部分手动卸刀的操作。自动化卸刀技术通过加工中心的控制系统自动完成刀具的更换和调整，减少了操作者的工作负担，提高了加工效率。但是，手动卸刀技术作为一种传统的操作方式，仍然具有一定的应用前景。

综上所述，比亚斯加工中心手动卸刀技术在现代机械加工中起到了重要的作用。通过手动卸刀，操作者可以更加灵活、精准地完成刀具的更换和调整。随着科技的发展，自动化卸刀技术逐渐兴起，但手动卸刀技术仍然具有其独特的优势。未来，在机械加工领域，手动卸刀技术将继续发挥重要作用，并与自动化卸刀技术相辅相成，共同推动着加工中心技术的进步。

十、加工中心指令？

一、暂停指令

G04X（U）_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。

例如，G04 X2.0；或G04 X2000；暂停2秒

G04 P2000；

但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89），为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。

例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000；钻孔（100.0，100.0）至孔底暂停2秒

G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0；钻孔（2.0，100.0）至孔底不会暂停。

二、M00、M01、M02和M30的区别与联系

M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回OG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。

M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。

M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。

M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。

三、地址D、H的意义相同

刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。

例如，G00G43H1Z100.0；

G01G41D21X20.0Y35.0F200；

四、镜像指令

镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反，当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。

注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。

五、圆弧插补指令

G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03X_Y_I_K_F_或G02/G

03 X_Y_R_F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。

在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值；q>180°，R为负值；I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。

当有I、K为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。

六、G92与G54～G59之间的优缺点

G54～G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54～G59就没有必要再使用G92，否则G54～G59会被替换，应当避免。

注意：（1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（2）使用G92的程序结束后，若机床没有回G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望慎用。

七、编制换刀子程序

在加工中心上，换刀是不可避免的。但机床出厂时都有一个固定的换刀点，不在换刀位置，便不能够换刀，而且换刀前，刀补和循环都必须取消掉，主轴停止，冷却液关闭。条件繁多，如果每次手动换刀前，都要保证这些条件，不但易出错而且效率低，因此我们可以编制一个换刀程序，用M98调用就可以一次性完成换刀动作