加工中心整圆怎么编程？

一、加工中心整圆怎么编程？

种方法：1。用R编程，用这种方法实际上只能编圆弧，不能编整园，圆心角小于180度R取正值，大于或者等于180度r用取负值，也就是如果是铣整园至少要分两段。

格式：g17/g18/g19/g2/g3x_y_z_r_.

2.用i，j，k编程。ijk的值为圆心坐标减去圆弧起点坐标，ijk分别对应xyz，也就是i是x向相减得来，以此类推。格式：g17/g18/g19/g2/g3x_y_z_i_j_k

注意的是这里没r，因为ijk就有r的意思，它是有方向的矢量，可以铣整园。

3.用宏程序。利用小线段逼近的方法加工园或者圆弧。

宏程序是数控编程中最灵活的，除不规则曲面凡符合方程的曲线，曲面都能加工，还能进行条件逻辑或者亦或等运算。

我举个例子：

g64(小线段连续加工，这代码不能少，不然点太多f就没多大意义）

#1=0

while[#0le2*pi]

#2=sin[#1]*R

#3=cos[#1]*R

g1x[#3]y[#2]f500

#1=#1+0.02*pi

endw

这个是华中的整园，只要改下#1和条件就可以铣任意圆弧

二、加工中心整圆编程实例？

回答如下：以下是一个加工中心整圆编程的实例：

假设我们需要在一个直径为50mm的圆形工件上进行加工，我们将使用一台三轴加工中心进行加工。我们需要编写一个程序，使机器能够在工件上绕着圆形轮廓加工。

首先，我们需要确定圆心的位置和半径。假设圆心位置为X=100，Y=50，半径为25mm。

然后，我们需要向机器输入加工工具的直径。假设加工工具直径为10mm。

接下来，我们需要编写程序来生成加工路径。我们可以使用G02和G03指令来控制机器的加工运动。例如，我们可以使用以下指令：

G00 X75 Y50 ; 将加工工具移动到圆形轮廓的起点

G02 X100 Y75 I0 J25 ; 沿着圆形轮廓进行加工，以相对坐标方式指定圆心和终点位置

G02 X125 Y50 I25 J0 ; 沿着圆形轮廓进行加工，以相对坐标方式指定圆心和终点位置

G02 X100 Y25 I0 J-25 ; 沿着圆形轮廓进行加工，以相对坐标方式指定圆心和终点位置

G02 X75 Y50 I-25 J0 ; 沿着圆形轮廓进行加工，以相对坐标方式指定圆心和终点位置

这些指令将使机器绕着圆形轮廓进行加工，直到回到起点。注意，我们使用了相对坐标来指定圆心和终点位置，这是因为G02和G03指令需要相对坐标。

最后，我们需要编写程序来设置加工速度和进给速率。这可以通过使用F指令来完成。例如，我们可以使用以下指令来设置加工速度为5000RPM，进给速率为1000mm/min：

S5000 ; 设置加工速度为5000RPM

F1000 ; 设置进给速率为1000mm/min

完成以上步骤后，我们就可以将程序上传到机器，并开始加工圆形轮廓。

三、加工中心整圆编程i？

XY的起点在圆心的右边与上面时IJ是负值，Z向起点在圆心的上面时K是负值。反之IJK为正值

四、加工中心铣内整圆编程实例？

以下是一个加工中心铣内整圆编程的实例：

假设需要在一个直径为50mm的圆柱体上进行内整圆铣削。

1. 首先，确定加工中心的坐标系原点和工件的参考点。假设加工中心的坐标系原点位于工件的中心，工件的参考点位于圆柱体的起始点。

2. 根据加工中心的坐标系，确定需要进行内整圆铣削的起始点和终止点。假设起始点为X0,Y0，终止点为X1,Y1。

3. 计算起始点和终止点的相对坐标。假设起始点的相对坐标为X0r, Y0r，终止点的相对坐标为X1r, Y1r。

4. 编写G代码进行内整圆铣削的编程。具体的G代码可能因不同的控制系统而有所差异，以下是一个示例：

   N10 G90 G54 G17 ; 设置绝对坐标系，选择工件坐标系，选择XY平面

   N20 S2000 M03 ; 设定主轴转速为2000转/分钟，开启主轴

   N30 G00 X0 Y0 ; 快速定位到起始点

   N40 G01 Z-10 F200 ; 沿Z轴向下切削深度为10mm，进给速度为200mm/分钟

   N50 G02 X1r Y1r I25 J0 ; 以半径为25mm的圆弧方式从起始点到终止点

   N60 G00 Z10 ; 提刀离开工件

   N70 M05 ; 关闭主轴

   N80 M30 ; 程序结束，停止运行

在上述示例中，N10到N80是程序的行号，G90表示使用绝对坐标系，G54表示选择工件坐标系，G17表示选择XY平面。S2000表示设定主轴转速为2000转/分钟，M03表示开启主轴。G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补。Z-10表示沿Z轴向下切削深度为10mm，F200表示进给速度为200mm/分钟。X0和Y0是起始点的绝对坐标，X1r和Y1r是终止点的相对坐标，I25和J0是圆弧的中心点相对于起始点的相对坐标。G00 Z10表示提刀离开工件，M05表示关闭主轴，M30表示程序结束，停止运行。

请注意，以上仅为一个简化的示例，实际的编程可能需要根据具体情况进行调整。在进行实际加工前，请确保对加工中心的操作和编程有充分的了解，并遵循相关的安全操作规程。

五、加工中心g03整圆编程实例？

在加工中心编程中，G03用于表示圆弧插补，用于描述圆或圆弧的轮廓。以下是一个G03整圆编程的实例，假设我们正在使用一个立式加工中心，并使用Fanuc CNC系统。假设我们要加工一个直径为500mm的圆，圆心位于(0, 0)。程序实例如下：gcode复制N10 G90 G80 G40 G21 G17 G94 G70N20 G54 X-250 Y-125 S500 M30N30 G43 Z100 H1N40 Z5N50 G03 I-250 J0 F100N60 G73 O2 (这里O2表示退刀速度，根据需要可以调整)N70 G03 I-250 J0 F150N80 G73 O2N90 G92 U0 W-5 (这里U和W分别表示X和Z方向的补偿，根据实际情况调整)N100 G28 U0 W0N110 M30在这个例子中：N10-N20: 这些是初始设置，包括取消之前的模式、设置单位、选择平面等。N30-N40: 快速定位到开始位置。N50-N60: 使用G03进行顺时针圆弧插补，半径为250mm，起始点位于X=-250, Y=-125。F100是进给速度。N70-N80: 使用G73进行刀具路径的退刀。O2表示退刀速度。N90-N110: 取消半径补偿，然后回到原点，最后结束程序。这只是一个简单的例子，实际编程中还需要考虑刀具的半径、安全高度、切削参数等因素。此外，不同的CNC系统可能会有细微的语法差异，因此在实际应用中需要根据具体的CNC系统进行调整。

六、数控加工中心编程80H7整圆？

80H7,这表示一个有要求的孔，，它是有公差的，，公差范围是80.000~80.03。。。也就是说此孔的变化量只有3丝。

一般情况下有公差要求的孔，表面光洁度也跟着有要求，所以要想达到这些要求，我们必须分两步走。

第一步粗铣成形后要留0.2~0.5的余量。干什么呢，给第二步精镗孔。刀具换成镗孔刀。精密调整到孔的公差范围。最后一次成型到位。就能达到要求了。

七、整圆的编程方法？

1. G02顺时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段为顺时针。 

2. G03逆时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段位逆时针。 圆弧半径编程 1. 格式：G02/G03X_Y_Z_R_F; 2. 移到圆弧初始点； 

3. G02/G03+圆弧终点坐标+R圆弧半径。（圆弧<或=半圆用+R;大于半圆（180度）小于整圆（360度）用-R。圆弧半径R编程不能用于整圆加工。） 用I、J、K编程（整圆加工） 

八、fanuc加工中心内整圆怎么编程，请教大侠们？

比如，被加工轮廓的半径是大R，刀具半径是小r，整圆插补的起点终点重合坐标(X1，Y1)，内圆顺铣用G03，则整圆插补为:G03X1Y1I*J*，其中，I*的*为圆心X坐标减去起点X坐标，J*的*为圆心Y坐标减去起点Y坐标，IJ均有±之分。

九、加工中心用g18铣整圆怎样编程？

G18是指在XY平面内进行铣削，也就是所谓的铣整圆。下面是加工中心用G18铣整圆的编程步骤：

1. 首先，确定加工坐标系，将工件放置在加工中心工作台上，并进行坐标系的设定。

2. 选择合适的刀具，例如球头铣刀或者圆弧刀具，并进行刀具长度和半径的测量。

3. 在程序开头加入G90代码，以确保程序采用绝对坐标系。

4. 在程序中加入G54代码，以选择工件坐标系。

5. 在程序中加入G0代码，将刀具移动到加工起点。

6. 在程序中加入G18代码，以选择XY平面内进行铣削。

7. 在程序中加入G2或G3代码，以指定切削方向和切削半径。

8. 在程序中加入F代码，以指定进给速度。

9. 在程序中加入X、Y、Z代码，以指定加工路径和切削深度。

10. 在程序结尾加入M2或M30代码，以结束程序。

需要注意的是，铣整圆的编程需要根据实际情况进行调整，例如切削方向、切削半径、进给速度、切削深度等参数需要根据刀具和工件的特性进行选择和调整。另外，编写程序时需要注意安全，避免刀具碰撞和工件损坏。

十、加工中心外圆怎么编程？

加工中心的外圆编程一般采用数控编程，主要包括以下几个步骤：

1. 设定坐标系：根据零件图纸确定加工中心的坐标系，通过设定机床坐标系和工件坐标系之间的相对位置来实现坐标系设定。

2. 定义工件：根据零件图纸中的要求，定义工件的几何形状、尺寸和加工范围等参数。同时，还需要定义切削刀具的类型、编号、直径和长度等参数。

3. 刀具半径补偿：由于刀具半径不为零，因此需要在程序中进行半径补偿，保证加工出的外圆尺寸符合要求。

4. 程序编写：编写具体的加工程序，包括切削刀具的选择、切削速度、进给量、切削深度等参数，并确定切削路径和切削方向。

5. 加工代码生成：将编写好的程序转换成加工机床能够识别的G代码，并输入到加工中心系统中进行加工。

需要注意的是，在编写加工中心外圆程序时，应根据不同工件的形状和加工要求，选择适当的刀具和加工参数，以保证加工出的外圆尺寸和表面质量符合要求。