镜面抛光怎样去掉工件上的纹路？

一、镜面抛光怎样去掉工件上的纹路？

想了很久，出于工艺进步及交流，还是具体回答一下吧。

1.精雕，出于镜面粗糙度考虑，冲压pass.只能用CNC精雕。现在普通手机外壳基本上是铝件冷冲压成型，然后经过喷砂抛光+阳极氧化+染色。用CNC的好处就是加工出来工件表面干净不含油，经过抛光之后简单前处理就可以电泳。缺点就是整块铝件去铣切，浪费材料，而且效率低。

2.抛光，没啥说的，说是采用特殊材料抛光，其实总归还是让表面更光亮。

3.电泳着色+烘干，这里没有采用阳极氧化+染色，因为氧化会降低表面粗糙度，染色达不到镜面反光效果。电泳着色才有可能达到，而且，我估计是用的阳极电泳！因为不用考虑防腐效果。

4.磁研。这个其他达友有详细介绍，不重复。

5.清漆。个人觉得在手机外壳最外层还有层清漆保护，如果没有，那就没有吧 ！别砸！以上，是对整个工艺的猜测，毕竟是苹果研究了几年的东西，可能不准确，但以本人在表面处理行业的积累，姑且是提供一个思考方向吧！欢迎大家交流！

二、加工中心加工工件怎么报价？

加工中心加工工件是根据加工产品的技术要求，材质及厚度，大小，复杂系数来决定产品报价。

三、加工中心怎么设置工件坐标系？

在加工中心对刀建立工件坐标系需要遵循以下步骤：

1. 装夹工件：将工件放入加工中心的工作台上，并用卡盘、夹具等固定好。

2. 安装刀具：根据加工需求选择合适的刀具，将其安装在刀柄上。

3. 将刀柄放入主轴：放入主轴时需保证刀柄与主轴锥度匹配，并确保夹紧力度适当。

4. 建立坐标系：根据工件的几何特征，选择合适的参考面和刀具，确定X、Y、Z三个方向的坐标轴，并建立工件坐标系。建立工件坐标系一般有两种方法：一种是通过辅助工具，例如三点定位仪等建立；另一种是通过刀具在工件表面刻出的标记点建立。

5. 对刀：进入对刀程序，根据刀具和参考面的位置进行对刀。同时需要调整刀具的长度、半径等参数，确保刀具能够精确切削工件。

6. 确认坐标系：对刀完成后需要再次确认工件坐标系的准确性。确认方法一般有两种：一种是通过加工一个测试程序，检验加工结果是否符合要求；另一种是使用示教器进行手动操作，检验各个轴向是否平移、旋转平稳。

以上步骤如果操作正确，就可以建立工件坐标系并正确对刀，实现精确的加工。

四、加工中心加工多个工件如何编程？

编程加工多个工件的加工中心需要使用适当的编程语言和软件。首先，需要定义每个工件的几何特征和加工要求。

然后，根据工件的位置和顺序，编写程序来控制加工中心的运动和操作。可以使用循环和条件语句来处理多个工件的加工过程。还可以使用变量和数组来存储和管理工件的信息。

最后，通过调试和优化程序，确保加工中心能够高效、准确地加工多个工件。

五、1580加工中心能加工哪些工件？

1580加工中心的主要加工对象加工中心的加工适用范围加工中心主要适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的工件。

1、箱体类工件这类工件一般都要求进行多工位孔系及平面的加工，定位精度要求高，在加工中心上加工时，一次装夹可完成普通机床60%～95%的工序内容。

2、复杂曲面类工件复杂曲面一般可以用球头铣刀进行三坐标联动加工，加工精度较高，但效率低。如果工件存在加工干涉区或加工盲区，就必须考虑采用四坐标或五坐标联动的机床。如飞机、汽车外形，叶轮、螺旋桨、各种成型模具等。

3、异形件异形件是外形不规则的零件，大多需要点、线、面多工位混合加工。加工异形件时，形状越复杂，精度要求越高，使用加工中心越能显示其优越性。如手机外壳等。

4、盘、套、板类工件这类工件包括带有键槽和径向孔，端面分布有孔系、曲面的盘套或轴类工件，如带法兰的轴套、带有键槽或方头的轴类零件等；具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。

5、特殊加工在加工中心上还可以进行特殊加工。如在主轴上安装调频电火花电源，可对金属表面进行表面淬火。  

六、加工中心工件计数生产管理怎么设置？

要设置加工中心工件计数生产管理，可以考虑以下几个步骤：

1. 确定计数方式：需要确定工件计数的方式，是手动计数还是自动计数。对于手动计数，可以在工作台上放置计数器、计数卡等工具，让工人每完成一次加工就进行一次计数；对于自动计数，可以使用激光传感器等自动检测设备来完成计数。

2. 设计计数系统：需要设计计数系统，包括计数器、计数卡、计数软件等，可以使用传统的计数器和计数卡，也可以使用电子计数器、条码计数等高级计数系统。如果要进行自动计数，需要安装相应的传感器、控制器等设备。

3. 确定计数记录方式：需要确定计数记录方式，即记录计数信息的方式。可以手动记录，也可以使用电子记录方式，如使用电子表格或生产管理软件记录工件计数信息。

4. 建立计数规则：需要制定计数规则，规定何时计数、计数方式以及如何处理错误计数等。

5. 实施计数管理：在实施生产过程中，需要严格执行计数管理规定，对工件进行准确计数，并及时记录计数信息，确保生产过程的可控性和生产效率。

6. 针对性改进：根据实施计数管理的过程中发现的问题，不断进行反馈和改进，进一步提高生产效率和产品质量。

七、加工中心加工圆弧有纹路怎么解决？

常见于内孔车削或者切槽切断。通常原因是：刀具或工件刚性不足，在一定切削力下因变形发生振动导致。或者是因为切削量太小，切削层厚度小于刀刃的圆弧半径，导致不能稳定形成切屑层，造成振动。

解决办法：提高刀具或工件刚性，比如缩短工件悬长，加大刀杆尺寸，改进材料。保证足够的切削量（Ap值足够大，F值足够大）。

减小切削力，比如使用更加锋利的刀具（让刀刃锋利，加大前角，有足够的后角，保证前刀面和后刀面光洁）

八、加工中心加工几个工件怎么设坐标？

加工中心加工几个工件可以分别设G54～G59不同的工件坐标系。

九、加工中心加工多个工件操作方法？

加工中心加工多个工件即批量加工，简单的可压在一起，然后一刀过去做好了。难点的压工作台上，分别打表校正好，再对刀确定基准点，输入程序，就可跳步逐个加工完成。

十、加工中心工件快速找正技巧？

关于这个问题，以下是加工中心工件快速找正的一些技巧：

1. 使用合适的夹具：选择适合工件的夹具，确保工件可以稳定地固定在加工中心上。夹具应该具有足够的刚性和稳定性，以防止工件在加工过程中发生移动或扭曲。

2. 使用工件坐标系：在加工中心上建立正确的工件坐标系，以确保加工程序可以正确地定位工件。这可以通过使用工件的特征点或几何特征来实现。

3. 使用辅助工具：使用辅助工具，如辅助夹具或定位销，来帮助确定工件的正确位置。这些工具可以在加工中心上预先安装，以减少调整时间。

4. 使用测量工具：使用精确的测量工具，如卡尺、千分尺或激光测量仪，来检查工件的尺寸和位置。根据测量结果进行微调，直到工件达到所需的位置和尺寸。

5. 使用自动对准功能：一些现代加工中心具有自动对准功能，可以帮助快速找正工件。通过使用这些功能，加工中心可以自动检测工件的位置和姿态，并进行必要的调整。

6. 使用刀具测量和补偿功能：加工中心通常具有刀具测量和补偿功能，可以根据刀具的实际尺寸进行自动调整。通过使用这些功能，可以确保刀具的位置和尺寸准确无误，从而帮助找正工件。

总的来说，快速找正工件的关键是使用适当的工具和技术，并进行准确的测量和调整。这样可以节省时间和资源，并确保工件在加工过程中达到所需的精度和质量要求。