fanuc加工中心怎么计算时间？

一、fanuc加工中心怎么计算时间？

首先你要确认要加工的工件是在机床行程加工范围之内的，工件原点尽量设置在机床行程的中间位置（特殊情况除外），工件原点所在机械坐标位置的数值是机床正方向移动的最大距离，你要加工的工件以工件原点计算，正方向的加工数值要小于这个机械坐标数值。

用机床行程数值减去工件原点所在的机械坐标数值是机床负方向移动的最大距离，就是说你要加工的工件以工件原点计算，负方向的加工数值要小于这个差值。

二、加工中心打孔定位技巧？

功能键打至手动功能上，找正表插入主轴孔，手动将表摇至孔口，手转动找正表，使找正表旋转直径与孔径大至相同，将表手动轻轻摇入孔内，通过手动移动XY坐标使找正表旋转中心与孔的中心重合，此时的xY座标即为孔的中心点，将找正表摇起。找正完成。

三、加工中心加工时间计算公式？

1、对于加工中心，一般以单位时间加工出的零件数来衡量加工效率。通常以一分钟内加工出的零件数来计算工时，即将一分钟内加工出的零件数乘以一件零件的处理时间即可计算出总工时，也可以以处理完一批件的总时间来计算。

2、假设一分钟内加工出5件零件，一件零件的处理时间是6分钟，用上述公式计算：

工时=5 × 6=30分钟

四、加工中心u钻打孔技巧？

第一，买刀之前提供成品孔的具体尺寸，让生产厂家帮你试刀，达到要求后在给你用。一般我给客户选的话就选15.9的U钻，再让厂里试刀，出来差不多就16了。

第二种方法，买个精度高点儿的U钻，例如公差在-5--+5 的，当然这种刀价格要贵得多，因为废品率太高，这部分成本厂里肯定要加上的。另外选U钻的时候要在满足加工要求的情况下选择最短的刀具，这样也可以减小误差。切削液的种类，刀片的材质，加工速度都会影响的精度，要自己结合实际情况去做调整

五、加工中心打孔最佳方法？

先在中心用样冲定好中心用电转转出中心孔

六、加工中心打孔手编程序？

用g71，深孔的话用g73，比83快多了，如果太深了不建议你用

你说棋盘孔的意思也就是横竖好多排吧，可以用G91编xy坐标，也可以套子成方法很多，

七、加工中心转速和进给怎么计算?

1:主轴转速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）主轴转速有两种计算方法，下面举例说明：

主轴转速：一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。进给速度也有两种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。

一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷3.14÷刀具直径。F=转速X每刃进给量X刃数。

八、加工中心u钻打孔程序怎么编？

最笨的方法是输入每个点的坐标，如果是圆弧孔圆周孔角度直线孔，不同的系统它们有特定的指令定位孔坐标非常方便。

如三菱系统的G34 G35 G36 HAAS系统的G70 G71 G72三菱系统150圆上面打八个均孔T1M6G54G90G00X0Y0M03S2000G43Z50.H01M08G98G81Z-2.R2.F80.L0G34I75.J0K8 (k8是孔个数不能带点）

G80M09G91G28Z0M05G28Y0M30

九、加工中心里打孔矩形阵列怎么编？

答：用极坐标编程：半径和角度定位孔位1. 若半径样且各孔均布则用半径和角度定位第孔位其余孔用相对坐标G91来完成： G81R Q Z ; G91Q12N19 G80G90Z 2. 若所作孔半径及角度无规律则用半径角度定位孔来编程

十、加工中心打孔机头抖动

近年来，随着制造业的快速发展和技术的不断创新，加工中心打孔机头抖动这一问题引起了广泛关注。作为机械加工领域中常见的技术难题之一，机头抖动对加工质量和效率造成了严重影响。本文将深入探讨加工中心打孔机头抖动的原因、影响以及解决方法，为相关行业提供参考和指导。

一、加工中心打孔机头抖动的原因

1. 刀具质量不合格

打孔过程中，刀具的质量直接影响机头抖动情况。若刀具存在制造缺陷、刀尖磨损严重或者未能合理选择切削参数等问题，将导致机头抖动的发生。

2. 加工中心结构问题

加工中心的结构设计是否合理也是导致机头抖动的重要原因之一。如果加工中心刚度不够、机械传动部件存在松动或磨损等问题，都会引起机头抖动。

3. 工件夹持问题

工件夹持不稳定或夹具刚性不足也可能导致机头抖动。如果夹具设计不合理、夹紧力不均匀或夹紧面不平行等问题存在，将会对加工过程产生很大影响。

4. 切削参数设置不当

切削参数的选择与调整对机头抖动有着至关重要的影响。如果切削速度过快、进给速度不稳定或进给深度过大等问题出现，将使切削过程不稳定，引起机头抖动。

5. 环境振动干扰

加工中心往往处于复杂的作业环境中，如设备共振、地震、冲击等都会对机头抖动产生不利影响。环境振动干扰会导致机床共振，加速机械零件磨损，引起机头抖动现象。

二、加工中心打孔机头抖动的影响

1. 加工质量下降

机头抖动会导致加工表面粗糙度增加、尺寸偏差加大，从而降低了加工质量。特别对于需要高精度的加工任务，机头抖动可能直接导致工件废品率的上升。

2. 加工效率降低

由于机头抖动会导致切削过程不稳定，工件加工时间延长，从而降低了加工效率。在工艺要求较高的加工过程中，机头抖动会使加工效能大大降低。

3. 设备寿命缩短

机头抖动会加剧机械零件的磨损和振动，降低设备寿命。频繁的机头抖动会使机械传动部件产生疲劳，最终使得加工中心的寿命缩短。

4. 安全隐患

机头抖动不仅会降低加工安全性，还可能导致刀具脱落、工件脱离夹持等危险状况。这对操作人员和设备造成了安全隐患，需要引起足够的重视。

三、加工中心打孔机头抖动的解决方法

1. 优化刀具选择

选择质量可靠的刀具，保证刀具的结构与几何参数合理。合理选择合金刀具和涂层刀具，提高切削刚度和抗振能力。

2. 加强设备维护

加工中心的结构问题往往可以通过定期维护来解决。保持机械传动部件的紧固性，修复磨损和松动，并及时更换老化部件，保证设备的正常运转。

3. 改进夹具设计

优化工件夹持方式，提高夹持刚性和稳定性。合理设计夹具结构，保证夹紧力均匀分配，并确保夹紧面平行度和垂直度满足要求。

4. 调整切削参数

根据具体工件和材料特性，合理选择切削参数。平衡切削速度和进给速度，避免过大的进给深度，减小机头抖动的发生。

5. 加强环境控制

在加工中心周围设置减振装置，降低环境振动对加工质量的影响。定期检查机床基础与固定连接是否稳固，确保机床工作平稳。

加工中心打孔机头抖动是一个复杂而严重的问题，影响着加工行业的发展和产品质量。只有通过全面的分析和综合的解决方案，才能有效降低机头抖动对加工质量和效率的影响。希望本文的内容能够为相关行业提供一些参考和启示，促进加工技术的进步和提升。