电脑电源功率选择？

一、电脑电源功率选择？

根据你的这台电脑的硬件配置，一个额定400W的品牌电源肯定就够用了。只是台达的NX450这款电源，它是采用双路12V输出的电源。虽然它的额定功率是450W，可是它的+12V1的输出电流只有20A(一点提示，对于这种采用双路+12V输出的电源，它的+12V1是用来给显卡供电的)，所以搭配GTX1060这种中高端的显卡的话，绝对不能保证可以长期稳定的工作。建议你可以看看航嘉JUMPER 450B、游戏悍将刀锋50 AK450、酷冷至尊GX-450W、全汉蓝暴经典PLUS 450W这几款电源，性能都不错，肯定可以满足你的这台电脑的供电需求。

这是台达NX450这款电源标贴上面的信息，你可以看一下。总之这款电源绝对不能满足i5 8500+GTX1060这个平台的供电需求。

再给你看几款不同品牌的额定450W电源的铭牌信息。

航嘉JUMPER 450B

全汉蓝暴经典PLUS 450

现在即使是额定400W的品牌电源，大多数都已经采用单路12V输出的了。对于这种单路输出的电源，它的+12的输出端是用来同时给CPU和显卡供电用的，所以在选购电源的时候，必须要结合CPU和显卡的实际功耗，这样才能够买到一款适合的电源。

以下是i5 8400+GTX1060这个平台满载时候的大概功耗，你可以参考一下。一点提示，不同品牌的GTX1060显卡，它实际的功耗也略有不同。

二、加工中心攻丝转头如何选择？

我们是成都神龙螺纹工具研究所，是生产高端挤压丝锥的厂家，通过多年的试制，这个问题比较有发言权。丝锥分为切削丝锥和挤压丝锥，现在在加工中心上加工螺纹，如果是切削丝锥的话，采用浮动保括螺距补偿的夹头是合适的，可以减少丝锥崩刃和提高寿命，这种浮动夹头大多是进口的，现国内己有好几家企业在生产了。如果是加工中心上用挤压丝锥加工螺纹孔，用浮动夹头却不成功，螺纹长短都控制不住，采用钢性攻丝夹头，就取得了非常好的效果，这里需要注意的是，当采用高速钢挤压丝锥加工钢件是，丝锥夹头跳动2丝时，性能并无多大影响，但用硬质合金挤压丝锥加工铝件时，夹头必须是在几u内的高精度夹头，合金挤压丝锥加工铝可以加工十五万个螺纹以上，至少是日本OSG寿命三倍以上。

三、加工中心如何选择配置？

1.加工中心类型：根据加工零件的要求选择适合的加工中心类型，如铣床、车床、钻床等。

2.加工中心尺寸：根据工件的大小和加工要求选择合适的加工中心尺寸。

3.加工中心的主轴转速：根据加工材料的硬度和加工要求，选择适当的主轴转速。

4.加工中心的刀库容量：根据加工零件的复杂程度和加工要求选择合适的刀库容量。

5.数控系统：根据工件精度和加工要求选择适合的数控系统。

6.加工中心配件：根据加工要求选择适合的加工中心配件，如夹具、刀具、冷却液系统等。

7.加工中心品牌：根据市场口碑和售后服务选择可靠的加工中心品牌。

四、加工中心电机功率？

对应的主轴电机功率为11kW; 当选择主轴的高速切削速度为8000r/min时,对应的主轴电机功率为15kW.

五、电脑电源功率选择？

1、入门级电脑适合200-300瓦功率电源，这类电脑通常是低端CPU，使用集成显卡或低端独立显卡，集成显卡选200瓦，独立则选300瓦，保险起见300瓦左右的电源基本够用。

2、中端配置的电脑则通常选择300-400瓦的电源，这类电脑一般会用到独立显卡，且cpu性能中端，功耗中等，如果是显卡功耗比较高，则建议400瓦左右，反之350瓦。

3、高端电脑配置通常用400瓦以上电源，配置越高功率则越高，比如四核或六核处理器大部分情况会选择400瓦电源，而假如六核再搭配高性能独立显卡则需500瓦左右电源。

六、显卡电源功率选择？

1. 显卡一般要求额定功率

300w电源带1060也可以但比较吃紧。因为300瓦电源带1060显卡是功率是能带动了但比较吃紧，建议最好使用350瓦或者400瓦以上的功率啊，这样留一点余量可以方便以后升级，因为1060显卡满载功率就达到了200瓦以上，再如果会超频功率负荷会更大，所以建议使用400瓦到500瓦的电源最好。

2. 电源额定功率小于显卡额定功率

gtx960显卡满载功耗135W左右，需要额定功率400W以上的电源支持。额定功率300W的电源不能稳定支持gtx960显卡。额定功率300W的电源可以支持gtx1050或gtx1050Ti显卡，这两款显卡满载功耗80W左右。配显卡不能只看电源总功率，要看12V输出，CPU和显卡都要使用12V输出。CPU功耗80W左右，加上显卡功耗80W，就需要12V额定输出达到14A，电源标注的12Vmax输出达到18A比较合适。一般300W的电源也就是这个水平

七、数控加工中心应该如何选择？

选择数控加工中心需了解以下几点：

一、明确加工工件，在选加工中心首先要明确加工的产品是否适合加工中心，一般来说多工序集中型、定位复杂型或者形状复杂型的工件适合加工中心加工。比如箱体类、板类要对零件进行多面加工。

二、加工中心行程选择。根据工件的尺寸大小确定所需的工作台尺寸和三轴行程。工作台尺寸应保持工件能够顺利装夹，加工尺寸则必须在各轴行程内。此外还要考虑换刀空间和各坐标干涉区的限制。

三、加工中心精度的选择。根据加工工件的精度要求选用相应精度等级的机床。

四、加工中心刀库容量的选择。机床制造厂家对于同一种规格的机床通常都采用了两到三种不同容量的刀库。选择时可以根据工艺分析结果来确定所需数量，通常以需要一个零件在一次装夹中所需的刀具数来确定。

八、加工中心开机后如何选择程序？

加工中心开机后，您需要按照以下步骤选择程序：

1. 首先，您需要将程序加载到机器的控制器中。这可以通过使用U盘或通过网络传输进行。

2. 一旦程序被加载到控制器中您需要选择程序。这可以通过控制器上的菜单或按钮完成。

3.下来，您需要选择所需的工具和夹具。这通过控制器上的菜单或按钮完成。

4 然后，您需要设置加工中心的工作坐标系。这可以通过控制器上的菜单或完成。

5. 最后您需要启动并开始加工。这可以通过制器上的菜单或按钮完成。

请注意，具体的步骤可能会因加工中心的型和控制器的不同而有所不同。此，请务必参考您的加工中心的用户手册以获取详的操作说明。

九、加工中心刀具的半径如何选择？

问题不具体，一般情况下，牵扯到刀具半径选择的时候，要考虑到加工形状（特别是型腔里面最小圆角）和粗精加工刀具直径大小的选择，还有要考虑加工精度（刀具直径太小，刚性就差些，加工过程会让刀）

十、加工中心刀具选择？

加工中心刀具主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。铣削刀具的选择主要是铣刀类型和铣刀尺寸的选择。铣刀类型应与工件表面形状与尺寸相适应。加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽或者是较小的台阶及平面轮廓时应选择立铣刀；加工曲面应选择球头铣刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。

当粗铣或铣不重要的加工平面时，可使用粗齿铣刀；当精铣时，可选用密齿铣刀，用小进给量达到低的表面粗糙度；当铣材料较硬的金属时，必须选用密齿铣刀，同时进给量要小，以防止振动。

铣刀尺寸也应与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸，另外还要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。

粗铣时铣刀直径要小些，精铣时铣刀直径要尽量大些，最好能够包容整个加工宽度。表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。而孔加工刀具可分为钻孔刀具、镗孔刀具、扩孔刀具和铰孔刀具。（1）钻孔刀具较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻以及扁钻。用加工中心钻孔通常都会采用普通麻花钻，普通麻花钻主要由工作部分和柄部组成的。刀具柄部分为直柄和锥柄两种。

直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄，其具有自动定心、自动消除偏摆的优点，所以小规格的刀具最好选用该类型。而工作部分包括切削部分和导向部分，所示，麻花钻的切削部分有2个主切削刃、2个副切削刃、1个横刃。麻花钻的导向部位起导向、修光排屑和输送切削液作用。

麻花钻一般用于精度较低孔的粗加工，由于加工中心所用夹具没有钻套定心导向，钻头在高速旋转切削时容易会发生偏摆运动，而且钻头的横刃长，所以在钻孔时，要用中心钻打中心孔，用以引正钻头。

（2）镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度，所以，对精度较高的孔可用镗刀来保证。

镗刀按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀，镗削通孔、盲孔、阶梯孔可采用单刃镗刀来完成；加工大直径孔时，可采用双刃镗刀。另外，还有一种微调镗刀，在加工中心上目前较多地选用微调镗刀进行孔的精镗，这种镗刀调节方便且精度高。（3）加工中心多采用扩孔钻进行扩孔，也有用扩孔刀进行扩孔的，比如扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔刀；扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔刀；扩孔直径大时，可用套式扩孔刀。另外，还可用键槽铣刀或者立铣刀进行扩孔，它比用普通扩孔钻进行可控的加工精度要高。因为立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，可以同时进行切削，也可单独进行切削，且加工中心的刀具既能轴向进给，也可以像卧式铣床那样做横向进给。因此，在加工中心上用螺旋插补指令，采用立铣刀扩孔，只选用一把刀具就可完成多个不同孔径的加工。（4）铰孔一般在加工的最后阶段，大部分用于直径小于Φ25mm孔的精加工。因为铰孔的齿数多，导向好，容屑槽浅，刚性好，加工后孔的尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度可达Ra1.6～0.8μm。普通标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。小孔直柄铰刀直径为16mm，直柄交到直径为6～20mm，锥柄铰刀直径为10～32mm，套式铰刀直径为25～80mm，加工时可根据需要选择。