什么是工件坐标系和工件原点？

一、什么是工件坐标系和工件原点？

工件坐标系是编程时采用的基准，用G54～G59代码表示。

工件原点也叫编程原点，其位置由编程员确定。

二、如何调整工件坐标原点？

在进行编程操作之前，首先应当确定好工件的坐标原点。

坐标原点的创建过程，可以看作是零件模型的移动过程，即使用移动、旋转等命令，将工件坐标系位置移动到系统坐标原点上，并保持工件坐标轴与机床实际坐标轴方向一致即可。

三、机床原点，机床参考点，工件原点有什么关系？

1、机床原点：也可以叫机械原点，它是各个坐标的机械原点，当机床要给予坐标回零时，各轴的运行系统都必须要回到这个点。

2、机床参考点：由于机床原点可能在滑道的最远端，每次回零都是有点费时间，所以，在以机械原点为坐标的坐标系中，认为设定一个坐标点为参考点，也叫二次原点，以二次原点为坐标加工时，可以节省不少时间。3、工件原点：是在一个零件的加工中，设定的一个特殊点，图纸中的所有尺寸都是以这一点为基础而标定的，加工参数的设置将以这个点为基础进行加工。

四、cnc机床加工工件时怎么找工件的原点？

去工件原点，分为设单边零点，和分中碰单边，用寻边器，俗称分中棒，，碰边后相对坐标清零，反分中棒半径，然后把机械坐标保存到g54，-g59任意一组里，分中：碰一边相对坐标清零，然后碰另一边，相对坐标清零，把分中棒移到用相对坐标的数值，除以2，的位置，把当前机械坐标保存到g54-g59任意一组点评：这个问题可以看出你是没任何实际经验，实际工作当中，分中找原点是非常平常的一个步骤，祝你好运

五、机床坐标原点变了怎么解决？

一、加工中心的原点偏移

机床坐标系的原点为机械原点，是X、Y、Z三个坐标轴平面的交点。机械原点在机床制造出来时就已确定，不能随意改变。

半闭环控制系统的加工中心，X、Y、Z进给伺服电机轴上有检测其角位移量的编码器。编码器每转一圈有一定等距的点称之为栅点。在作原点复归时，各坐标轴快速运动，碰原点碰块时减速，离开原点碰块后，速度变为零。从离开原点碰块到检测出第一个栅点处的位置，称为电气原点。该段距离，称为栅格量。

机床原点复归时，理论上是回机床的机械原点，实际上是回到其电气原点位置。因此电气原点必须与机械原点一致。电气原点与机械原点的距离，称为原点偏移。

加工中心加工零件时，必须确定工件坐标系，工件坐标系是以机械原点为参考点建立的，机床进行原点复归后，找到机械原点，因此原点复归的精度直接影响工件的定位精度。

二、原点偏移的原因及排除

半闭环控制系统的加工中心，由于机械传动部分的几何误差没有检测及反馈回数控系统，因此机械原点位置的变化会产生原点偏移。

六、开料机怎么设置原点和工件坐标？

开料机通常用于加工金属件，需要设置原点和工件坐标系，以确保加工精度和稳定性。下面是开料机设置原点和工件坐标系的步骤：

1. 确定开料机的机械结构，包括机床身、工件夹持装置、刀具等。

2. 确定工件的位置和尺寸，使用测量工具进行测量，并将其作为工件坐标系的基准点。

3. 设置原点：原点通常是指机床运动的一个参考点，用于确定机床的运动方向和位置。在开料机上，通常使用机械原点或电子原点来确定原点位置。机械原点通常由机械部件的位置来确定，而电子原点通常由传感器信号来确定。

4. 设置工件坐标系：将工件放置在开料机中，并使用夹具固定工件。然后，使用软件或硬件工具设置工件坐标系，包括工件x、y、z轴的坐标和原点位置。

5. 调整机床运动：根据测量结果和工件坐标系设置，调整机床的运动和参数，以确保加工过程中工件精度和稳定性。

在开料机使用中，经常需要根据具体情况进行调整和优化，以确保加工质量和效率。

七、机床怎么建立绝对坐标和工件坐？

需要自己输入刀具补偿。就是你对刀相对于床原点的偏移值。步骤如下：首先在刀具参数里面设定好刀尖圆角然后在设定好刀具方向。G41/G42一个从左往右一个从右往左主要是你进刀方向。注意不要改程序替代刀具补偿中刀尖圆角半径，否则圆弧达不到要求。1.绝对坐标是在建立工件坐标系后，形成的坐标，用（X，Y）表示，X是工件的回转中心离当前刀具刀尖位置的距离的2倍，即直径值，Z是工件的假想原点离当前刀具刀尖位置的距离值；

2.相对坐标是把上一个坐标点视为“假想零点”，移动一个距离后，形成的坐标。任何一个相对坐标，可以随时清零，不对加工造成任何影响。

相对坐标一般用（U，W）表示。U为直径值，W为单边值。

八、什么是机床坐标系原点？

是指机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点。

它不仅是在机床上建立工件坐标系的基准点,而且还是机床调试和加工时的基准点.随着数控机床种类型号的不同其机床原点也不同,通常车床的机床原点设在卡盘端面与主轴中心线交点处,而铣床的机床原点则设在机床X、Y、Z三根轴正方向的运动极限位置.

九、工件坐标系原点的选择原则？

1应使用工件原点与工件尺寸基准重合2）当工件图中的尺寸容易换算成坐标值，尽量直接用图纸尺寸作为坐标3）选容易找正、加工过程中容易测量的位置4）满足编程简单、尺寸换算少、引起加工误差小

十、如何确定工件坐标系的原点？

确定工件坐标系原点：可以先看作是零件模型的移动过程，即使用移动、旋转等命令，将工件坐标系位置移动到系统坐标原点上，并保持工件坐标轴与机床实际坐标轴方向一致即可。当然要确定零件的加工原点，同时要考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。

1、一般对刀 一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法， 刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

2、机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。

3、自动对刀 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。