加工中心程序运行机床不动？-环比机械

一、加工中心程序运行机床不动？

主轴定位不动的原因是设置参数时，主轴与其它轴互相干涉。

解决方案：因为加工中心的主轴不像钻床可以自由伸出。如果你用丝锥攻牙，那么主轴的运动就必须与丝锥加工的进给速度一致，也就是说主轴运动速度=螺距*主轴转速，否则会造成乱牙。这个加工指令就是刚性攻丝指令。攻丝定义：攻丝是用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的底孔中加工出内螺纹。

二、加工中心怎么选择机床里的程序？

你好，加工中心选择机床程序时需要考虑以下几个因素：

1.加工工件的材质和形状：不同材质和形状的工件需要不同的机床程序，例如对于硬度较高的工件需要更强的切削力和更高的转速。

2.加工工件的尺寸和精度要求：不同的尺寸和精度要求需要不同的机床程序，例如对于精度要求较高的工件需要更高的加工精度和更稳定的机床程序。

3.加工工序的要求：不同的工序需要不同的机床程序，例如对于钻孔、铣削、车削等不同的工序需要不同的机床程序。

4.加工效率和成本：机床程序的选择也需要考虑加工效率和成本，例如高效率的机床程序可以提高生产效率，但成本也会更高。

5.机床的性能和功能：不同的机床具有不同的性能和功能，需要根据加工需求选择合适的机床程序。

三、三菱加工中心怎么删除机床程序？

输入程式号，按delete键删除就可以了。

四、加工中心程序？

G0快速移动，G91增量值编程，G28返回参考点，T3M6是换3号刀，G54是一个坐标系，X0Y0是坐标值，M08切削液开，G43长度补偿，G01走直线的加工F是进给速度，G02顺时针的圆弧，G90是绝对值编程，M03主轴正转S转速800；总的意思是：返回Z0参考点；换3号刀；主轴正转转速800；快速移动到绝对值坐标G54坐标系的X0 Y0位置（圆心坐标）；M08切削液开;设定Z方向的补偿；刀具点到Z2的位置直线加工到到Z-15的位置，进给速度388；直线加工到X-1.5的位置，进给速度80；顺时针方向加工一个圆圆的半径1.5，进给80；

五、加工中心的机床原点？

所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。

每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。

参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。

所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。

所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。

为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。

在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。

不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行ATC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。

按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。

一种为栅点法，另一种为磁开关法。

在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。

在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。

栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。

磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。

目前，几乎所有的机床都采用栅点法。使用栅点法回机床原点的几种情形如下：

1．使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；

2．使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；

3．栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。

按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。

在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，通过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，不必进行回参考点操作。

在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考点有两种模式，一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作；另一种为使用过程中，在存储器模式下的用G代码指令回原点。

使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种：

1．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。

2．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或“乘机安全小贴士”安全出行要重视零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。

3．回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减速开关时，归零轴又反向沿原快速进给方向移动，当减速撞块再次压下原点减速开关时，归零轴以接近原点速度前移，减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立。使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归，其后各次的原点复归可以用G代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置。进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时，数控系统内的参考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自动被设定为和栅点偏移量相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对移动指令脉冲计数到参考计数器设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。当减速撞块压下原点减速开关时，电机减速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成标志信号，参考位置被复位。电源开启后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立，因此可以直接返回原点位置。使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对式检测反馈元件进行数据通信以建立当前的位置，并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到最近栅点的距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。当加工中心回参考点出现故障时，首先由简单到复杂进行检查。先检查原点减速憧块是否松动，减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开关位置与原点位置的关系，检查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快速进给时间常数的参数设置是否合适，检查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适当等。回原点故障现象及诊断调整步骤如下： 1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤见使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确定系统是全闭环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移；若为半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只是位置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床CRT位置显示为一非零值，该值取决于某些诸如工件坐标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲数量和参考计数器的值是否匹配。如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编码器坏，需要更换。 2．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原点操作，若原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检查工件坐标偏置是否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。 3．全闭环系统中的原点漂移先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。 4．原点漂移一个栅点先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决。当一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时间，因此当减速撞块离原点太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，在减速撞块范围内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信号出现，软件在未检测进给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂移。若减小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参考计数器设置的值是否有效，修正参数设置。 5．原点漂移数个脉冲若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声干扰，应确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆线与强电线缆靠得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的设定值。如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码器是否损坏，伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴电路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。

六、模具机床加工中心优点？

优点

功能全面这是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上,使其具有多种工艺手段。设置有刀库,刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具,在加工过程中由程序自动选用和更换。

开机利用率高由于工序的集中和自动换刀,减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间,使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右(普通机床仅为15～20%);同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间,缩短了生产周期,具有明显的经济效果。适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。

自动化程度高工件经一次装夹后,数字控制系统能控制机床按不同工序,

七、加工中心怎么把程序拷贝在机床上(电脑和机床连接着)？

使用存储卡传输程式的时候，注意I/O信道的参数，大多数FANUC系统将数值设为4。传输步骤，选择EDIT方式，按功能键PROG，选择下一菜单键（向右方向的软件），按软键CARD，按软键OPRT ，软键F READ，从MDI方式下键入文件号，按软键F SET设定文件号，再键入程序号，按软键O SET设定程序号，按软键EXEC执行。建议你参考你机床的操作说明书

八、龙门加工中心如何把卡里的程序转入机床里？

将卡里的程序转入龙门加工中心，首先需要通过计算机或者存储设备将程序主体加载到机床的控制系统中。

然后，将指定的程序文件路径输入到机床控制面板上通过特定的软件界面进行选择，确认和加载。

接下来，机床将根据程序中的指令和参数进行相应的运动和加工操作。

这个过程需要确保程序文件的完整性和正确性，并遵循机床控制系统的操作规范，以实现准确的加工任务。

九、加工中心磨合程序？

发热是正常现象，所以很多厂家会给主轴配油冷机。主轴磨合要一步步来的，不能一下就上高转速，即便主轴转到高转速以后主轴上面也要带刀，不能空载的。

几千转以后一个小时左右烫手还算正常，开始建议500到1000转先半天后再慢慢转速提高，但是不能一下直接提高

十、加工中心新建程序？

你好，要新建加工中心程序，首先需要确定加工中心的具体型号和控制系统。然后，按照加工中心的操作手册或者控制系统的编程手册，编写程序。

编写加工中心程序需要包括以下步骤：

1. 设定初始坐标系：根据加工中心的坐标系设置，设定工件坐标系和机床坐标系之间的关系。

2. 编写刀具路径：根据工件的几何形状和加工要求，确定刀具的移动路径。可以使用G代码和M代码进行编程，指定刀具的运动轨迹、切削速度、进给速度等参数。

3. 设定刀具补偿和刀具半径补偿：根据刀具的几何形状和刀具半径补偿的要求，设定刀具的补偿值。

4. 控制加工过程：根据加工要求，使用相应的G代码和M代码控制刀具的进给、切削、停止等动作。

5. 编写循环程序：根据不同的加工要求，编写相应的循环程序，实现自动化的连续加工。

在编写加工中心程序时，需要注意以下事项：

1. 仔细阅读加工中心的操作手册和编程手册，了解加工中心的功能和编程规范。

2. 根据工件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具和加工策略。

3. 在编写程序之前，可以使用CAD/CAM软件进行工件的建模和刀具路径的生成，然后将生成的刀具路径导入到加工中心的控制系统中。

4. 在编写程序之前，可以先进行模拟验证，检查刀具路径是否正确、切削深度是否合适等。

5. 在编写程序时，注意安全操作，避免碰撞和其他意外情况的发生。