断续车削方法？

一、断续车削方法？

断续车削是一种用于加工长杆状工件的车削方法。其步骤如下：

将工件装夹在车床上，工件的一端超出车床，另一端固定在尾架上。

启动车床，将刀具移向工件并开始车削，削减工件的一部分。

当刀具达到尾架位置时，停止车削，将工件反转，并重新夹紧。

再次启动车床，继续车削工件的另一部分。

反复进行以上步骤，直到整个工件都被加工完成。

断续车削适用于长杆状工件，可以有效减少材料的浪费，提高加工效率。但要注意每次反转和重新夹紧工件时的定位精度，以保证加工精度和表面质量。

二、硬材料断续车削技巧？

车削技巧是：

1、一般可以先在普通螺丝车床上粗车，留出0.25-0.38mm的余量，然后于热处理后再利用硬质材料车削技术完成精加工。

2、对硬质材料车削的另一要求是刚度，包括机床、刀具和工件、机床装置中的任何环节若缺乏刚度，就会引起震颤，为了能够获得能与磨削相比的精度和尺寸公差，机床从床身起就必须具备特别高的刚度。

三、断续车削用什么刀片？

断续车削需要使用可转位刀片。断续车削是一种高效的切削方式，它可以在短时间内完成大量切削。可转位刀片由于刀尖可以旋转角度，因此可以在切削时改变角度，有效减少刀具磨损，延长使用寿命。此外，可转位刀片还可以方便地更换刀片，提高生产效率。除了可转位刀片，断续车削还可以使用其他类型的刀片，如钨钢刀片和陶瓷刀片等。钨钢刀片具有较高的硬度和耐磨性，适合加工硬质材料和高温合金，但相对脆性较大。陶瓷刀片具有良好的耐磨性和热稳定性，适合加工高硬度和高温材料，但生产成本较高。选择刀片时需要根据加工材料、精度要求和生产成本等方面进行综合考虑。

四、不锈钢断续车削参数？

不锈钢断续车削的参数。车削:工件材料为1Cr18Ni9Ti,工件尺寸为Ø900 mm×720 mm。原用YG8硬质合金车刀,刀具几何参数g0=15°～18°,a0=6°～8°,kr=75°,ls=-5°～-8°;切削用量为Vc=28 m/min,ap=0.3～0.5 mm,f=0.16mm/r,精车一刀需刃磨28次车刀,且工件表面接刀痕十分明显。后改用YG8N硬质合金车刀,除将切削速度提高到42.4m/min外,其他条件相同,精车一刀外圆,仅需磨刀5次,工件表面粗糙度Ra为3.2μm,接刀痕也不明显。

2.

车螺纹:工件材料为1Cr18Ni9Ti,螺纹规格为M20×2.5。原用YG8硬质合金,Vc=10 m/min,f=2.5 mm/

五、数控车床车削螺杆？

螺纹的速度不是F给的而是你的转速越高速度就越快而已后面的F是表示你的螺距比如G92X15.0Z10.0F2.0；后面的F就表示你的螺距是2.0而速度就是你前面给的主轴转速S来确定你的切削速度如G99T0303M3S500；所以你的转速怎么确定主要看你的刀具好不好和你的切削材料比如#43铁料来说你如果是外购刀的话可以放到800到1000转如果是自己磨的一般放到400到600在实际工作中最普遍的就用到的螺纹表示法就两种公制螺纹M16*1.5UNF和英制螺纹7/8-202B公制的螺纹直接就把数据都给出来了16表示你的公称直径1.5表示螺距英制螺纹就要算了7/8"-20UNEF-2B.7/8"-20UNEF-2B，小径为0.821－0.832；中径为0.8425－0.8482；中径公差为0.0057；大径（最小）为0.875。1/2"-20UNF-2B，小径为0.446－0.457；中径为0.4675－0.4731；中径公差为0.0056；大径（最小）为0.5000。单位为英寸。20就表示每英寸有20道牙

六、什么是断续车削che车床用语？

1.断续车削是针对于连续车削而言的。

2.断续车削一般都存在于加工毛坯、几何形状不规则、或内外部带有凸凹台的零部件。3.断续车削对于刀具是有一定的要求的。（如：耐冲击等......） 4.零件的装卡要牢固可靠。希望能够帮到你。

七、普通数控车床断续车削铸铁的线速度怎样确定?比如直径是260？

看是灰口铁还是球墨铁，其次工件的直径，切削量，一般直径大的转速稍微要慢点，直径小的呢相对转速要快点。

八、数控车床车削螺纹转速公式？

主轴转速过高会·因系统响应不上使螺纹乱牙。推荐主轴转速应满足下式: N*P<3000其中N表示转速（单位：转/分）最高转速小于2000 P表示螺纹导程（单位mm)一般达不到这么高的速度，这和你的车床有关系。

九、如何用数控车床车削螺纹？

1：直接用U钻。

2：用螺纹刀或者相似的刀形，直接端面杀进去（斜着），注意每次杀进去厚度不要太深。2mm左右，具体看机床力道大不大。最后内孔刀修平

十、数控车床如何车削细长轴？

数控加工细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴刚性差，车削时产生的受力、受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合理的刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长轴的加工质量要求。

细长轴在加工中是最常见的问题:

1、热变形大。

细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。2、刚性差:数控加工车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。3、表面质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

如何提高细长轴的加工精度:

1、选择合适的装夹方法

（1）双顶尖法装夹法：东莞数控加工厂采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动。因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。

（2）一夹一顶的装夹法：采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形。因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

（3）双刀切削法。采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。

（4）东莞数控加工厂采用跟刀架和中心架。采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。

（5）采用反向切削法车削细长轴。反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。

2、选择合理的刀具角度

东莞数控加工厂为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，刀具寿命长。从车削钢料时得知：当前角γ0增加10°，径向分力Fr可以减少30%；主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10%以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。

（1）前角（γ0）其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率，增大前角。可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大，前角一般取γ0=150 .车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm， 配磨br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。

（2）主偏角（Kr） 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响刀具强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°（装刀时装成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。

（3）刃倾角（λs）倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角较小a0=a01=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

数控加工切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。

1）背吃刀量（ap）。在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。

（2）进给量（f）。进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。