g72盲孔编程实例？

一、g72盲孔编程实例？

实例：

现有一段三角形程序，要求给出三条边长，判断是否能够构成三角形。

Step 1：对该段程序进行孔编程。

程序：

IF (A+B > C) AND (B+C > A) AND (C+A > B) THEN

   PRINT("三角形能成立")

ELSE

   PRINT("不能成立三角形")

ENDIF

孔编程： 

L1: IF A + B > C GOTO L2 

L2: IF B + C > A GOTO L3 

L3: IF C + A > B GOTO L4 

L4: PRINT "三角形能成立" GOTO E 

L5: PRINT "不能成立三角形" GOTO E

E: END

二、g73加工盲孔编程实例？

G73是一种高速钻孔加工循环，适用于加工盲孔。下面是一个G73加工盲孔的编程实例：

假设需要加工一个直径为20mm，深度为50mm的盲孔：

1. 首先，将刀具定位到待加工孔的起始位置，如X0，Y0，Z0。

2. 使用G73 循环指令，设定孔的深度和进给率。例如：G73 X20 Y20 Z-50 R1. F100，其中X20和Y20为孔的结束坐标， Z-50是孔的深度，R1表示初始进给率，F100表示主轴转速为100RPM。

3. 使用G80指令取消G73循环并返回原点，例如：G80 X0 Y0 Z0。

以上是这个编程实例的大致流程。需要根据具体机床的规格和刀具的参数进行调整。在进行G73加工盲孔编程时，需要特别注意孔的深度、孔壁材料以及切削条件等因素，以保证切削效果和刀具寿命。

三、g72端面盲孔编程实例？

g72端面盲孔的编程实例：

 O5047 

 T01 

 ; 刀具号  

 #101=25 

 ; 钻头半径 

 M06 ;;刀具号 T01

 G90 G54 G00 X50. Y50. S1500 M03 ;; 回零 

 G43 H101 Z20. ;; 刀具偏置和抬刀

 G98 G73 G32 Q50. L10. R5. F2. ;; 进给方向 G72 加工 

 Z10. ; G00 X50. Y50. Z20. ;G80 G40 M05 M09

 ;; 结束 

四、g72盲孔圆弧编程实例？

以下是一个G72盲孔圆弧编程实例：

假设你要在工件上加工一组直径为30毫米、深度为40毫米的盲孔，盲孔的形状为圆形底部，直到2毫米处开始用直径为10毫米的圆弧斜面过渡到直径为30毫米的盲孔底部。在这种情况下，可以使用G72编程实现盲孔的加工。

该编程有以下几个步骤：

1. 启动加工中心并将工件装夹在工作台上。

2. 将刀具安装在刀库中，然后把它们插入到工件上的正确位置。

3. 软件中输入G54零点和切削参数。

4. 在程序初始部位加入以下代码：

G90 G17 G40 G49 G80 G50 

G0 X0 Y0 Z30 S1000 M3 

代码解释： G90 用于设置绝对坐标系统，G17 用于设置工作平面，G40、G49、G80、G50 用于取消刀具半径补偿。G0指令用于切换到快速移动模式，使刀具定位在加工的起点。其中，X0、Y0、Z30用于设置起点坐标，S1000用于设置主轴转速，M3用于开启主轴。

5. 在程序的下一部分，输入以下G72指令进行盲孔加工：

G72 P100 Q30 U2 W10 H0.2 

G0 Z-40 

M98 P200 

代码解释：G72指令设置盲孔参数，其中P参数用于指定盲孔深度，Q参数用于指定盲孔直径，U和W参数用于设置斜面过渡和底部直径，H参数用于设置每次Z轴下降的距离。G0 Z-40指令用于将刀具移动到Z轴最低点，准备开始加工。M98 P200指令用于调用子程序200，以便在加工结束后进行清洁操作。请注意，这里我们将子程序200作为程序的一部分调用，而不是跳到另一个文本程序中调用。

6. 最后，在程序的最后部分，加上以下代码：

M30

这是程序结束的标识符。

以上就是G72盲孔圆弧编程实例的全部步骤。

五、数控车床镗内孔编程实例？

回答如下：下面是一个数控车床镗内孔的编程实例：

1. 首先，确定工件的尺寸和要求，并选择合适的刀具和切削参数。

2. 设置工件坐标系和刀具坐标系，确定工件的参考点和切削起点。

3. 编程开始部分，包括刀具换刀、刀具半径补偿设置等。

4. 编写进给指令，以G01指令进行直线插补，将刀具移动到切削起点。

5. 使用G83循环镗孔指令，设置镗孔参数，例如镗孔深度、进给速度、进给深度等。

6. 编写循环指令，以PQ表示循环次数和每次循环的镗孔深度。

7. 编写循环终止条件，例如通过判断深度或者达到预设的孔径尺寸。

8. 编写程序结束部分，包括刀具退刀、坐标回零等。

9. 对编写的数控程序进行验证和调试，确保正确性和安全性。

10. 运行数控车床，进行镗孔加工。

需要注意的是，以上只是一个简单的编程实例，实际的编程过程中还需要考虑很多因素，例如刀具路径规划、切削力和切削温度的控制等。因此，在实际操作中建议根据具体的工艺要求和设备的特点进行编程。

六、g73内孔盲孔循环指令编程实例？

以下是G73内孔盲孔循环指令的编程实例：

假设我们要在一块工件上钻10个深度为20mm的盲孔，每个盲孔直径为10mm。我们可以使用G73指令来完成这项任务。

首先，我们需要将刀具放置在工件上方，并将Z轴移动到安全高度。

CopyG00 X0 Y0 Z50 ; 将刀具移动到工件上方，Z轴移动到安全高度

接下来，我们需要定义G73指令的参数。P参数表示每个孔的深度，Q参数表示每个孔的半径。R参数表示每个孔之间的距离。

CopyG73 P20 Q5 R2 ; 定义G73指令参数

现在，我们可以开始循环钻孔了。使用X和Y轴来定义每个孔的位置。注意，在第一个孔之前不需要使用G73指令。

Copy; 第一个盲孔 G00 X10 Y10 ; 将刀具移动到第一个盲孔位置 G01 Z-20 F100 ; 开始钻第一个盲孔 ; 循环剩余9个盲孔 N1 G73 X20 Y20 N10 ; 循环开始标记 N2 G01 Z-20 F100 ; 钻下一个盲孔 N3 Goto N1 (如果没有达到循环次数，返回N1) N10 ; 循环结束标记

最后，我们需要将刀具移动到安全高度，并停止程序。

CopyG00 Z50 ; 将刀具移动到安全高度 M02 ; 停止程序

这就是一个简单的G73内孔盲孔循环指令编程实例。请注意，每个CNC控制器的语法可能略有不同，请根据您所使用的设备进行相应的调整

七、g72车削盲孔编程实例？

实例程序：

 O5047 

 T01 

 ; 刀具号  

 #101=25 

 ; 钻头半径 

 M06 ;;刀具号 T01

 G90 G54 G00 X50. Y50. S1500 M03 ;; 回零 

 G43 H101 Z20. ;; 刀具偏置和抬刀

 G98 G73 G32 Q50. L10. R5. F2. ;; 进给方向 G72 加工 

 Z10. ; G00 X50. Y50. Z20. ;G80 G40 M05 M09

 ;; 结束 

 M30

八、g73车盲孔编程实例及解释？

G73是数控编程中用于孔加工的循环指令。在这里，我们提供一个G73车盲孔的编程实例：

假设我们需要在1号工件上钻5个Φ10的底孔，孔深为25mm。首先，我们需要准备好工件，然后进行数控编程。下面是相应的程序：

```

N10 G54 G90 M3 S800

N20 G0 X30 Z10

N30 G73 U0. R3. Q5. F0.3

N40 G0 Z50

N50 M30

```

接下来，让我们解释这个程序：

- N10：程序号码。

- G54：选择工作坐标系，指定工件坐标系原点在机床坐标系偏移了X30mm，Z10mm的点上。

- G90：选择绝对坐标系。

- M3 S800：主轴开启，设定主轴转速为800转/分钟。

- N20：下一条指令，将刀具移动到孔的加工位置。

- G0 X30 Z10：将刀具快速移动到原点偏移X30mm，Z10mm的位置。

- N30：下一条指令，执行G73孔加工循环。

- G73 U0. R3. Q5. F0.3：

  - U0：孔的深度，从顶部到底部的距离为0。

  - R3.：每次进刀时的半径减量，表示径向进给量为3mm。

  - Q5.：孔的深度分几个分段完成，每个分段深度为5mm。

  - F0.3：切削进给速度为0.3mm/转。

- N40：下一条指令，将刀具移动到孔的出口处。

- G0 Z50：将刀具快速移动到Z轴坐标50mm的位置。

- N50：下一条指令，程序结束。

- M30：程序结束指令。

执行上述程序后，将在工件中成功完成5个Φ10的底孔加工，每个孔的深度为25mm。

需要注意的是，在使用G73指令进行孔加工时，刀具一般是采用径向多次进刀的方式进行加工，每次进刀的深度由编程人员事先设定，并且进给速度应根据实际材料以及加工条件进行调整，以保证孔的加工质量。

九、数控车床m0内孔循环编程实例？

数控车床M0内孔循环编程实例是指在加工内孔时，通过使用M0指令实现循环加工的编程方法。具体实现步骤为：先确定内孔的起始点和终止点，然后计算出每次加工的深度和每次加工的步进量，最后使用M0指令控制循环次数，实现内孔的加工。

这种编程方法能够提高加工效率和精度，减少操作人员的工作量，提高生产效率。

十、数控车床g72内孔循环编程实例？

您好，以下是一个数控车床G72内孔循环编程实例：

1. 首先，确定加工的零件尺寸和加工条件，包括切削刀具、切削速度、进给速度和切削深度等参数。

2. 设置数控车床的坐标系和工件坐标系，确定加工的起点和终点。

3. 编写G代码，启动G72内孔循环加工模式。在G72指令后跟上加工循环的参数，包括孔的直径、孔的深度、每次进给的深度和每次进给的长度等参数。

4. 在G72指令后跟上M指令，启动主轴和进给轴的运动。

5. 在循环中，设置切削刀具的切削深度和进给速度，控制切削过程。当每次进给达到设定值后，自动返回起点继续下一次循环。

6. 在加工结束后，使用M30指令停止主轴和进给轴的运动，并清除循环加工模式。

下面是一个简单的G72内孔循环编程实例：

N10 G90 G54 G00 X0 Z0

N20 T01 M06

N30 G96 S1000 M03

N40 G00 X30 Z5

N50 G72 P100 Q150 U1 W0.5 F0.1

N60 G00 Z10

N70 G00 X0

N80 M30

解释：

N10：设置坐标系和起点。

N20：选择刀具。

N30：启动主轴和进给轴。

N40：设置循环加工参数，包括孔的直径（P100）、孔的深度（Q150）、每次进给的深度（U1）和每次进给的长度（W0.5），以及进给速度（F0.1）。

N50：开始循环加工，从起点开始，每次进给0.5mm，深度为1mm，直到孔底深度为150mm。

N60：回到初始位置。

N70：回到起点。

N80：停止加工并清除循环加工模式。

需要注意的是，以上仅是一个简单的例子，实际的编程需要根据具体的加工条件和零件尺寸进行调整。同时，也需要根据数控车床的操作手册和编程手册进行学习和实践。