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数控车床编程g01和g71的区别?

一、数控车床编程g01和g71的区别?

你好,二者的区别是这样的

G01 是从一个点到另一个点,两点之间必须是一条直线;而且G01只加工一次。

G71 也是从一个点到另一个点,但是两点之间可以是凹凸不平的(早期系统要求只能说凹的或是凸的),这样可以车出一个轮廓来;G71是一个“循环”指令,意味着G71是一条指令加工多次的。

二、车床g01外圆怎么编程倒角?

在车床G01编程中,倒角的实现主要依赖于刀具的移动和加工参数的设置。对于外圆倒角,一般可采用直线插补(G01)的方式,通过刀具在工件表面的线性移动来形成倒角。具体步骤如下:1. 确定倒角尺寸:根据图纸或技术要求,确定倒角的具体尺寸,包括倒角宽度、深度、角度等。2. 计算倒角坐标:根据倒角的形状和尺寸,利用几何公式或CAD软件计算出倒角的坐标。需要注意,倒角坐标的计算方法因倒角形状和尺寸的不同而异。3. 编写加工程序:根据计算出的倒角坐标和所需的加工参数(如刀具类型、材料类型、主轴转速、进给速度等),编写G01加工程序。4. 调试程序:将编写好的程序输入到车床数控系统中,进行模拟加工,观察加工效果,调整程序中的参数,直至达到预期的加工效果。5. 加工:确认程序无误后,开始正式加工。在加工过程中,需要时刻关注加工进度和加工质量,及时调整加工参数或更换刀具。需要注意的是,在G01编程中,倒角的实现需要刀具的精确移动和加工参数的合理设置。因此,编写加工程序时,需要根据实际情况进行适当的选择和调整。同时,为了确保加工质量和安全性,建议在程序编写完成后进行严格的审核和模拟加工验证。

三、数控车床用g01编程怎么退刀?

你好,数控车床使用G01指令进行直线插补编程,如果需要进行退刀操作,可以使用以下步骤:

1. 在需要退刀的位置处,使用G01指令将刀具移动到离工件一段距离的位置。例如,可以使用以下指令将刀具沿Z轴向上移动10mm:

G01 Z10 F200

2. 如果需要将刀具从工件上方完全退到刀库中,可以使用以下指令将刀具移动到安全位置:

G00 X0 Y0

3. 在进行退刀操作后,可以使用G00指令将刀具重新移动到工件所在位置,继续下一个加工操作:

G00 X工件X坐标 Y工件Y坐标

请注意,具体的编程方式可能会根据数控系统的不同而有所差异,以上仅为一般性的示例。在实际编程中,应根据数控系统的编程手册进行具体操作。

四、数控车床怎么用g01平端面编程?

使用G01指令进行平端面编程时,首先需要确定刀具的起点和终点坐标。然后,在程序中使用G01指令指定刀具移动的方式为直线插补。

通过在G01指令后面添加X、Y、Z轴的坐标数值,可以控制刀具在平面上的移动路径。

在编程过程中,还需要考虑切削速度、进给速度等参数的设置,以确保切削质量和效率。最后,通过M30指令结束程序的编写。编写完毕后,将程序上传到数控车床,并进行调试和运行。

五、数控车床g0和g01编程实例?

数控车床编程中的G0和G01指令是两种不同的速度控制指令。G0用于快速定位,不进行加工,速度较快;而G01用于切削加工,速度较慢。

以下是一个简单的数控车床G0和G01编程实例:

G0指令的编程实例:

假设我们有一个零件,需要从起点快速定位到点A(X=10,Z=5),可以使用以下G0编程代码:

N10 G90 G40 G21 G17 G94 G70; (设置初始条件)

N20 G0 X10 Z5; (快速定位到点A)

在上述代码中,G0用于快速定位到点A,不进行切削加工。

G01指令的编程实例:

假设我们需要从点A(X=10,Z=5)进行切削加工到点B(X=20,Z=10),可以使用以下G01编程代码:

N30 G90 G40 G21 G17 G94 G70; (设置初始条件)

N40 G0 X10 Z5; (快速定位到点A)

N50 G01 X20 Z10; (切削加工到点B)

在上述代码中,G01用于从点A到点B的切削加工。

需要注意的是,在实际的数控车床编程中,还需要考虑刀具、材料、切削参数等因素,以确保加工质量和效率。同时,不同的数控系统可能有不同的编程指令和格式,具体使用时应参考相应数控系统的编程手册。

六、g01倒角怎么编程?

关于这个问题,1. 首先,需要确定要倒角的零件的几何形状和尺寸。这可以通过CAD软件实现。

2. 然后,需要选择适当的切削刀具进行倒角。通常,球头刀、角度刀和半径刀是常用的切削刀具。

3. 接下来,需要编写NC程序。可以使用G01指令来定义倒角路径。例如,G01 X10 Y10 F200表示将刀具移动到X轴10和Y轴10的位置,并以每分钟200个单位的速度进行倒角操作。

4. 在NC程序中,还需要指定切削深度和切削速度等参数。这些参数应根据材料类型和切削刀具进行调整。

5. 最后,将NC程序导入到数控机床中,并进行测试和调整。确保倒角操作可以正确地进行,并且没有出现任何问题。

七、g01钻孔编程方法?

1. 是一种常用的钻孔加工方式。2. 在g01钻孔编程中,需要设置钻孔的深度、钻头的直径、进给速度等参数,同时需要注意钻孔过程中的冷却液和切削液的使用。此外,还需要根据具体的加工要求选择合适的刀具和加工路径。3. 钻孔是机械加工中常用的一种方式,除了g01编程外,还有其他的钻孔编程方式,如g81、g82等。在实际应用中,还需要根据具体的加工要求和机床设备的特点选择合适的编程方式。

八、g01锥度编程实例?

锥度

 长度:52.4+4=56.4(mm);锥度直径变化量:56.4/16=3.525(mm)。

刀具出发点:Z:4;X:73-3.525=69.475。

车削锥度程序可写为:

G00 X69.475 Z4 (快进到出发点)

G01 U3.525 W-56.4 F0.3 (车削锥度)

车削没有退刀槽

 的螺纹时,宜采用G92螺纹切削循环指令,该指令具有自动退刀功能,所以不会划伤螺纹表面。

这里简单介绍一下该指令:

指令格式:G92 X(U) _Z(W) _R _ F _

其中:P1为起始点,X(U) _Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3P4是退刀间隔。R是切削终点P3到出发点P2的X轴向量(有符号的半边量,若锥面出发点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。

R是控制锥度的参数。如锥度为1:16,则R的尽对值为:L/(16×2),如上例,刀尖

 到端面为10mm,退刀P3P4为1mm(单边量)则:

锥螺纹长度:52.4+10=62.4(mm)

R值:-[62.4/(16×2)]=-1.95

螺距

 :每25.4mml0牙,即2.54mm。

则车螺纹程序为:

G00 X75 Z10 (快进到出发点)

G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54

(进给量3.2-2=1.2)

U-4 (进给量4-3.2=0.8)

U-4.5 (进给量4.5-4=0.5)

U-4.84 (进给量4.84-4.5=0.34)

按锥度要求编程:油管螺纹单项丈量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量,如平式油管螺纹每25.4mm10牙,则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值,单位一致的情况下两两抵消,就变成一个无量纲

 的数了。如锥度1:16的标准读数应为:1/16=0.0625,锥度千分表

 渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量,对锥度的控制范围做了严格的规定,其最佳值不一定是62.5,编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065,此时有以下关系成立:

锥度长度为L,直径变化量:L×65×0.001。

R的尽对值:(L×65×0.001)/2。

按锥度65,改写上面程序则有:

车锥度时:锥度长度:56.4mm。锥度直径变化量:56.4×65×0.001=3.666mm。

刀具出发点X坐标:73-3.666=69.334

程序:G00 X69.3324 (快进到始点)

G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (车削锥度)

车螺纹时:锥度长度:62.4

R的尽对值:(62.4×65×0.001)/2=2.028

程序:G00 X75 Z10 (快进到P1始点)

G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54

U-4

U-4.5

U-4.84

没有特殊锥度要求时,可按第一种方法编程。当对锥度有要求时,应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时,可参照按锥度要求编定的程序进行调整。

九、车床g01什么意思?

"车床g01"是指一种机械加工设备,具体型号需要根据上下文来判断。车床是一种轴对称的机床,通过在工件上旋转使工件产生所需的轴对称形状。G01是数控车床中的一种控制指令,表示直线插补运动指令。因此,"车床G01"可能是指用于数控车床上的直线插补运动控制指令。

十、g01数控编程怎么用?

1.G01是直线插补指令。可在“Z”轴在与“X”轴建立的平面上以“F”作为指定速度任意制定位置移动。也就相当于我们普车的挂走刀(大拖板吃刀或中拖板吃刀),只不过数控还多了一项功能,就是可同时移动“Z”轴和"X轴从而可产生任意夹角吃刀。也就是我们常说的车“锥度”。

2.G01单独“Z”向吃刀,形式为水平吃刀。

3.G01单独"X"向吃刀,形式为垂直吃刀。

4.“锥度”吃刀,同时调用“Z”和“X”轴移动吃刀。有一点要记住在G01车削的情况下而且“Z”和"X"轴同时移动时,不管谁的行程长,系统都会精确计算让它们同时到达指定地点,从而在起点位置和终点位置形成一条直线(产生一定角度的锥度线)。