数控车床钻孔编程实例？

一、数控车床钻孔编程实例？

数控车床钻孔编程的一个实例可能如下：首先，设定工件原点，并确定钻孔的位置和数量。例如，设定工件原点在工件的左上角，需要钻5个孔，孔的直径为10mm，孔间距为20mm，排列为一直线。然后，编写G代码以实现钻孔操作。以下是可能的G代码示例：G90 (设定坐标系为绝对坐标系)G00 X0 Y0 (快速定位到工件原点)T1 M06 (选择钻孔刀具)S500 M03 (设定主轴转速为500r/min，正转)G81 X10 Y0 Z-20 R2 F100 (钻孔，X轴偏移10mm，Z轴下钻20mm，安全高度2mm，进给速度100mm/min)G00 Z20 (快速提刀至安全高度)X20 (X轴偏移20mm，移动到下一个孔的位置)G81 X10 Y0 Z-20 R2 F100 (重复钻孔操作)... (继续上述步骤，直到钻完所有孔)M30 (程序结束)上述代码中，G81为钻孔循环指令，X、Y、Z分别表示钻孔位置的坐标，F表示进给速度。G00为快速定位指令，用于快速移动到指定位置。T1 M06为选择刀具的指令，S500 M03为主轴转速和转向的设定。这只是一个简单的示例，实际的编程会根据具体的工件形状、尺寸、材料以及加工要求进行调整。同时，编程时还需要注意刀具的选择、切削参数的设定、加工顺序的安排等问题，以确保加工质量和效率。

二、数控车床钻孔编程实例大全

N10 G90 G17 G40 G49 G80 N20 G20 N30 T01 M06 N40 S1200 M03 N50 G00 X0. Y0. N60 G43 H01 Z0.1 M08 N70 G81 R0.1 Z-1. F20. L0 N80 X1. Y1. N90 X2. Y2. N100 G80 N110 G00 Z1. M09 N120 M30

三、法兰克车床钻孔编程实例？

以下是一个在法兰克车床上进行钻孔编程的示例程序，该程序使用G代码和M代码控制机床：

假设我们需要在一块直径为100mm的钢材上进行钻孔，孔径为10mm，孔深为20mm。我们可以按照以下步骤进行编程：

定义工件坐标系和零点

Copy code

G54 G90 G17 ;选择工件坐标系，绝对坐标，XY平面选择

G00 X0 Y0 ;将工件坐标系原点设置在工件的中心点

设置刀具半径和长度补偿

Copy code

T01 ;选择刀具1

G43 H01 Z10 ;开启Z轴长度补偿，并指定刀具长度为10mm

开始钻孔

arduinoCopy code

G81 X0 Y0 Z-20 R5 F100 ;开始钻孔循环，从XY坐标（0，0）开始钻孔，每次钻孔深度为5mm，钻孔速度为100mm/min

结束钻孔

Copy code

M09 ;关闭冷却液

G80 ;结束钻孔循环

M30 ;程序结束

完整的钻孔程序如下所示：

Copy code

O0001

G54 G90 G17

G00 X0 Y0

T01

G43 H01 Z10

G81 X0 Y0 Z-20 R5 F100

M09

G80

M30

请注意，以上示例程序仅供参考，具体编程应根据具体机床和工件情况进行调整和修改。此外，在进行编程前请务必进行充分的安全检查和操作规范。

四、数控车床宏程序钻孔编程实例？

以下是数控车床宏程序钻孔编程的实例：

```

O0001 (钻孔宏程序)

#7=0 (初始化孔数)

G54 G90 G0 X0 Y0 (将坐标系设为工件坐标系)

M8 (开冷却液)

T1 M6 (选择刀具)

S1000 M3 (设置主轴速度为1000)

WHILE [#7 LT 5] DO (开始循环，最多钻5个孔)

  #5=[#7*10] (计算孔的横向坐标，每个孔之间横向距离为10mm)

  G0 X#5 Y0 (定位到钻孔点)

  Z0. (下刀到工件表面)

  G83 Z-25 R2 Q10 F200 (开始钻孔，深度为25mm，钻孔推力为10N，速度为200mm/min，每次钻孔后自动退刀2mm)

  Z0.1 (提刀)

  #7=[#7+1] (孔数加1)

ENDWHILE

M9 (关冷却液)

M5 M30 (主程序结束)

```

解释：

- `#7`：计数器，记录钻了几个孔。

- `G54 G90 G0 X0 Y0`：将坐标系设为工件坐标系，并将刀具移动到坐标原点，准备开始钻孔。

- `WHILE [#7 LT 5] DO`：开始循环，最多钻5个孔。

- `#5=[#7*10]`：计算孔的横向坐标，每个孔之间横向距离为10mm。

- `G0 X#5 Y0`：将刀具移动到下一个钻孔点。

- `Z0.`：下刀到工件表面。

- `G83 Z-25 R2 Q10 F200`：开始钻孔，深度为25mm，钻孔推力为10N，速度为200mm/min，每次钻孔后自动退刀2mm。

- `Z0.1`：提刀。

- `#7=[#7+1]`：孔数加1。

- `ENDWHILE`：循环结束后退出。

- `M9`：关冷却液。

- `M5 M30`：主程序结束。

五、数控车床g83钻孔编程实例？

指令格式:G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--; X,Z为孔底座标,C角度,R初始点增量,Q每次钻深,P孔底留时间,F进给量,K重复次数,M使用C轴时用。 用在深孔钻孔,端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。

六、钻孔程序编程实例？

1 需要根据具体的钻孔设备和操作要求进行编写，因此并没有通用的编程实例。2 一般来说，钻孔程序编程需要考虑钻孔深度、钻孔直径、进给速度、主轴转速等因素，同时还需要考虑工件的材料和形状等因素。3 钻孔程序编程的实例可以通过学习钻孔机床的操作手册、参考同类型机床的钻孔程序、向设备厂家咨询等方式获取。在编写钻孔程序时，需要仔细思考和测试，确保程序的稳定性和钻孔效果的良好。

七、镗孔g72编程实例？

回答如下：以下是一个简单的镗孔G72编程实例：

程序号：1

O0001

N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0

N2 T01 M06

N3 S1000 M03

N4 G43 H01 Z50

N5 G72 P100 Q200 R0.1 F100

N6 X30 Y30

N7 X50

N8 X70 Y70

N9 X90

N10 X110 Y110

N11 G00 Z50

N12 M30

说明：

- N1：程序开始，设置坐标系，将刀具放置在原点位置。

- N2：刀具准备就绪，选择工具01。

- N3：主轴启动，设置主轴转速为1000rpm。

- N4：安全高度为50mm，选择刀具长度补偿号码为01。

- N5：G72命令，设定起始点P100，终止点Q200，每次进给量为0.1mm，进给速度为100mm/min。

- N6-N10：镗孔的坐标点。

- N11：刀具返回安全高度。

- N12：程序结束。

该程序中的G72命令指定了镗孔的起始点和终止点，并设置了每次进给量和进给速度。具体的坐标点根据实际情况设定。

八、新代系统镗孔编程实例？

g87 编程实例：

G87 反镗孔循环

①指令格式：G98 G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_；

G98：返回初始平面

X_ Y_ ：孔心位置

Z_ ：孔底位置

R_ ：安全平面（接近高度）

Q_ ：刀具在孔底部偏移量

F_ ：进给速度

九、数控车床g83钻孔循环编程实例？

指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；

X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。

用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。

实例说明：钻直径3.0深10的两个孔

G0 X8. Z1. C0

G83 Z-10. Q3. F0.06

C180.

G80(取消循环）

G0 Z30.

钻直径2.0深10孔

G0 X0 Z1.

G83 Z-10. Q2.5 F0.05

G80

G0Z50.

没有端面动力轴的数控车床只记得第二种用法就可以了，如果没有Q参数，就和G1一样，一钻到底，编程时请千万要注意

十、西门子镗孔编程实例？

西门子840d的镗孔编程实例

G0G17G90G54M3S400F1000 Z50 R1=角度R2=起始宽度（一般为0）

OO: R5=R2*TAN(R1)R6=(圆半径)-R2 G1X=R6Z=R5（走斜线）

G3I=-R6J0(走圆) R2=R2+(每次x轴让出的数值) IFR2<=(X轴最终让出的数值也就是终点)GOTOBOO（循环模式） GOZ50 M30 我们那儿是这样编的