陶瓷刀片适合加工什么材料？-环比机械

一、陶瓷刀片适合加工什么材料？

灰铸铁、球墨铸铁、淬硬钢和某些未淬硬钢、耐热合金则特别适合，对这些材料而言，陶瓷刀片应用成功，还需要刀片刃口的外观及微观质量保证，并需要最佳的切削参数。

陶瓷刀片比硬质合金刀片相比，可承受2000℃的高温，而硬质合金在800℃时则变软，所以陶瓷刀片更具有高温化学稳定性，可高速切削，但其缺点是氧化铝陶瓷刀片的强度和韧性很低，容易破碎。因陶瓷刀片耐高温，对高温高速切削更有利。

由于陶瓷热导率低，高温只在刀尖，高速切削所产生的热量都随切屑带走，所以氧化铝陶瓷刀片能够且最好高于硬质合金切削的10倍线速度下进行切削，才能真正体现陶瓷刀片的优点。

二、加工轴承钢用什么刀片?

首先选择合适刀具材料，如果轴承钢淬火后硬度在HRC55以上，使用CBN刀具最为合适，如果淬火后硬度在HRC55以下且为精加工时，对比CBN刀片与陶瓷刀片的经济型来具体选择。如果是偶尔性加工淬硬钢，亦可考虑YT726等硬质合金车刀加工。（注：CBN车刀刀片有两种，焊接复合式CBN刀具（华菱BN-H10，BN-H20两种牌号）一般吃刀深度在0.3mm以下为佳，且尽量避免断续切削，精车轴承钢时能够获得很好的表面粗糙度，可以实现以车代磨。吃刀深度0.3mm以上，或者有断续加工的淬硬钢，华菱超硬CBN刀片材质BN-S20可以完全满足强断续加工及大余量车削需求（BN-S20牌号加工淬硬钢时吃刀深度可以达到7mm以上）。

采用CBN刀具精车淬硬轴承钢时，其切削速度一般为80~120m/min，工件硬度越高，切削速度宜取低值，如车硬度为70HRC的工件，其切削速度宜选60~80m/min。对于吃刀深度选择，如果机床刚性好，华菱超硬HLCBN刀具中BN-S20材质可大切深一次走刀完成淬火后的大部分余量；只留0.3mm左右作为精车余量；进给量根据粗糙度要求选择，经加工时适合0.1mm/r左右进给。

CBN刀具参数选用

CBN刀具参数粗加工或断续加工常选用0.2*20度负倒棱，其中整体式刀片带有装卡前角。精加工时已选择0.1mm宽的负倒棱；刀尖圆弧半径视具体清况选择。

CBN刀具加工淬火轴承钢的注意事项

干式切削,如因跟刀架等缘故需加水时，可采用华菱BN-H10牌号，其在湿切时更能取得较好的刀具寿命；
CBN刀具牌号的选用：以车代磨轴承钢时，选用BN-H20，刀杆伸出要尽量短,以减小振动，来获得较好的表面粗糙度。如果是淬火后轴承钢加工余量大，推荐BN-S20刀具牌号。（这两种加工淬火后轴承钢的刀具牌号均为我司研发，获得国家重点产学研科技攻关项目成果，韧性和寿命均在超硬刀具行业之冠）。

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华菱超硬BN-S20加工风电轴承案例

以BN-S20牌号CBN刀片加工风电转盘轴承套圈为例，淬火后精车余量5mm；线速度90-150m/min淬火后精车粗糙度沟道表面粗糙度达到Ra0.3μm，满足以车代磨工艺要求；热后硬车双桃形沟道的沟底跳动全部＜0.005mm，从加工效率和成本考虑，以车代磨优势明显，以轴承行业加工风电1.5MW机组用变浆轴承内外圈（尺寸：外径φ1900mm，厚130mm）为例，如果淬火后加工余量全部采用磨削加工，磨时间是18小时以上，采用以车代磨工艺，时间只需4.5小时。在同样加工精度的要求下，采用车加工效率是磨加工的4倍；从刀具耐用度来讲，BN-S20牌号立方氮化硼刀片车削1900风电变浆轴承套圈为例，可精车30多件套圈；所消耗的电能及人工，物料耗材却只有磨削的1/5；刀具耐用度高，使用成本更低。

华菱超硬BN-S20加工回转支承轴承案例

淬火后硬车50Mn材质大型回转支承外环，热处理后硬度HRC55，单边加工余量2.5mm。因50Mn环件淬火后的变形，内孔呈不规整圆形，原用CBN刀片经常出现崩刃现象，为了降低刀具的崩损损耗，只能采用多次走刀加工完成，导致加工效率低，设备占有率高，电费、辅助材料费用等综合加工成本增加。采用非金属粘合剂BN-S20牌号CBN刀片，切削深度2.5mm左右，不规整处达到3mm；采用一次走刀加工完成，减少走刀次数加工效率提高3倍，刀片并不是令人担心的崩刀、碎裂；且因非金属粘合剂热导率高，在相同转速下，比原常见金属粘合剂整体CBN刀片寿命高出50%。 BN-S20材质CBN刀片相比普通CBN刀片，制造成本只增加了10%，但换来的是3倍的加工效率提升和1.5倍的刀具寿命，用户的刀具使用成本大幅度降低。

三、加工中心刀片更换规定？

刀具更换时,一般按最近距离旋转原则,刀号编号按逆时针方向,如果刀库数量是 18,当前刀号位 8,要换 6 号刀,按最近距离换刀原则,刀库是逆时针转。如要换 10 号刀,刀库是顺时针转。机床关机后刀具记忆清零

四、金属陶瓷刀片适合加工什么材料？

1、钢类：主要是针对硬度不超过HRC38的碳钢、合金钢类材料，可用于在工况稳定情况下的半精加工及精加工。

2、铝合金：车削、铣削精加工、半精加工可以承受。但对于Si含量大于10%的高硅铝合金，不推荐用金属陶瓷刀具。

3、不锈钢：切削深度小于0.1mm的铁素体、马氏体和奥氏体不锈钢精加工，双相不锈钢的加工不推荐。

4、纯铁：电磁元件用金属材料。

5、铸铁：可用于灰口铁、可锻铸铁的精加工。

五、加工电焊用什么刀片？

1. 加工电焊常用的刀片有金刚石刀片和硬质合金刀片。2. 金刚石刀片适用于加工硬度较高的材料，如金属、陶瓷等，其硬度高、耐磨性好，能够有效地进行电焊加工。3. 硬质合金刀片适用于加工金属材料，具有较高的硬度和耐磨性，能够在电焊加工中提供较好的切削效果。此外，硬质合金刀片还具有较好的耐冲击性能，能够应对电焊加工中的冲击力。4. 值得注意的是，选择刀片时需要根据具体的加工材料和加工要求进行选择，确保刀片能够满足加工的需求，并且要注意刀片的使用寿命和安全性。

六、加工中心圆鼻刀片什么材质？

这个材质一般是进口的，他是属于合金类的，这个材质一般是进口的，他是属于合金类的，这种材质具有较高的强度，高的硬度，韧性也比较高，没那么容易碎掉，还有耐热性

七、加工中心镗刀刀片可以用多久？

粗的时候来个30，40没事，精的时候来10个就差不多了！

八、陶瓷盆切割用什么刀片？

用无齿锯切割掉一部分,注意了你如果是新手,最好别做。切割陶瓷一般用瓷砖切割刀。这是专用工具。不仅断面光滑，而且不易切坏。非常的方便的，现在还有用激光切割陶瓷，也是非常的先进的。都可以切割陶瓷的。陶瓷可以切割,但是,容易破损。最好不要切割，会影响盆子的整体稳定结构。

九、加工中心怎么中途换刀片

加工中心怎么中途换刀片

加工中心是一种高效、高精度的数控加工设备，广泛应用于机械制造领域。在加工过程中，由于刀具损耗或刀具类型的需求变化，有时需要在加工中途对刀片进行更换。那么，接下来我们就来讨论一下在使用加工中心时如何中途换刀片。

1. 停机更换刀片

最常见的方法是在加工中心进行刀片更换时，先停止机床工作。这样可以确保操作安全，但也会产生一定的生产停顿时间。下面是停机更换刀片的步骤：

确认当前加工工序已完成，工件上没有余渣。
将加工中心切换到手动模式。
关闭主轴和切削液。
使用专用工具将刀具柄固定螺栓松开。
取下旧刀片，清理刀具柄和刀片座。
将新刀片插入刀具柄，并用专用工具固定。
重新启动主轴和切削液。
将机床切换回自动模式。

通过以上步骤，就能够在加工中心中途换刀片，确保刀具质量和加工效果。

2. 不停机更换刀片

如果生产任务要求连续加工且不能停机，就需要采用不停机更换刀片的方法。这种方式需要使用具备自动换刀功能的加工中心。下面是不停机更换刀片的步骤：

在加工中心的刀具库中提前设置好待更换的刀具。
通过机床编程，设定好换刀点和刀具编号。
设置好机床自动换刀的指令。
在加工过程中，当需要更换刀片时，机床会自动将刀具库中对应编号的刀具换上。
换刀后，继续自动进行加工任务。

通过这种方式，不仅可以实现连续加工，还能大大提高生产效率。

3. 注意事项

无论采用哪种方式进行刀片更换，都需要注意以下事项：

更换刀片时，要确保机床和切削液已停止运行。
使用专用工具进行刀片的安装和固定。
更换刀片后，要进行刀具的刀具测量和磨合，确保刀具的精度。
更换刀片后，及时清理刀具座和刀具柄上的碎屑。
根据刀片的使用寿命和切削状况，定期更换刀片。

以上就是关于加工中心中途换刀片的方法和注意事项。根据实际生产需求，选择适合的刀片更换方式，可以提高生产效率，确保加工质量。

十、加工中心换刀片怎么操作

加工中心换刀片的操作指南

加工中心是现代工业中非常重要的设备，广泛应用于各种生产领域。而在加工中心的使用过程中，涉及到换刀片的操作也是非常常见的。今天我们就来详细介绍一下加工中心换刀片的操作步骤。

1. 操作前的准备

在进行换刀片操作之前，我们需要进行一系列的准备工作，以确保操作的顺利进行。

首先，我们要确保加工中心处于停机状态，同时断开电源，确保安全操作。

其次，我们要准备好新的刀片，确保其质量良好，并与加工中心的规格要求相符。

最后，我们需要准备好一些常见的工具，如扳手、螺丝刀等，用于操作换刀片过程中可能需要用到的工具。

2. 备份程序

在进行换刀片操作之前，我们要对当前的加工程序进行备份。这是为了防止换刀片操作可能带来的错误或损失。

在备份程序时，我们要将程序存储在安全的位置，并且给予明确的标识，以便日后使用。

3. 卸下旧刀片

在开始卸下旧刀片之前，我们要先观察加工中心的状态。确保该设备已经停止运行，并且没有残留的运动。

然后，使用扳手或其他工具解开固定刀片的螺丝。根据加工中心的具体结构，我们可以采用不同的方法来卸下旧刀片。

在卸下旧刀片时，要小心操作，避免因错误的操作导致刀片损坏或伤及操作人员。

4. 安装新刀片

在安装新刀片之前，我们要先检查刀片的质量和规格是否符合要求。

然后，根据加工中心的结构，将新刀片放置在合适的位置上，并使用扳手或其他工具固定刀片。

在固定刀片时，要注意力度的控制，避免因固定过紧或过松导致刀具使用不稳定。

5. 调整刀具

在安装完新刀片后，我们需要进行刀具的调整，以确保其在使用过程中的正常运行。

首先，通过加工中心的控制系统，进行刀具长度的调整。根据加工需要，进行相应的长度设置。

然后，通过刀具调整系统，对刀具进行进给量和切削速度的调整。

在调整刀具时，要仔细观察刀具的位置和状态，确保调整准确。

6. 测试运行

在进行换刀片操作后，我们需要进行测试运行，以确保加工中心正常运行。

首先，检查加工中心的各项功能是否正常。包括刀片是否安装正确、运动是否平稳等。

然后，选择一个简单的加工程序进行测试运行，观察加工效果和加工中心的运行状况。

如果测试运行正常，说明换刀片操作成功。否则，需要重新检查操作步骤，并根据需要进行调整。

7. 操作后的注意事项

在完成换刀片操作后，我们要注意一些后续的工作。

首先，我们要将备份的程序重新加载到加工中心中，以恢复正常的加工流程。

其次，我们要对旧刀片进行处理。可以进行一些清洗和维护工作，延长刀片的使用寿命。

最后，我们要对切削液进行检查和更换。确保切削液的质量良好，以保证加工效果。

总结

加工中心换刀片是一项常见但重要的操作。正确的操作步骤可以保证加工中心的正常运行和加工质量。通过备份程序、准备工具、小心操作、调整刀具和测试运行等步骤，我们可以顺利完成换刀片的操作。

在进行换刀片操作时，需要注意安全操作，避免操作不当导致意外发生。同时，对于不熟悉操作的人员，建议在专业人士的指导下进行操作。

希望通过本文的介绍，能够对加工中心换刀片的操作有一个更加清晰的了解，以便在实际操作中能够更加熟练地进行。祝大家操作顺利！