g81编程方法？

一、g81编程方法？

在钻孔循环选择上，我们通常有三个选择：

1.G73（断屑循环）通常用于加工孔深超过钻头的3倍径，但不超过钻头的有效刃长2.G81 （浅孔循环）通常用于钻中心孔，倒角和不超过钻头3倍径的孔加工随着内冷刀具的出现，为了提升加工效率，也会选择此循环来钻孔 3.G83（深孔循环）通常用于加工深孔在机器配有主轴中心冷却（出水）刀具也支持中心冷却（出水）的情况下选择用G81来加工孔是最佳选择其中的高压冷却液不但会带走钻孔时产生的热量，也会更及时的润滑切削刃，高压也会直接冲断钻屑，这样产生的小切屑也会随着高压水流及时排出孔外，避免了二次切削带来的刀具磨损和加工孔的质量下降，由于没有了冷却，润滑，排屑的问题，所以是三种钻孔循环中最安全高效的解决办法。

加工材料难断屑但其他工况良好在没有主轴中心冷却（出水）时用G73是个很好的选择此循环会通过短暂的暂停时间或小距离的退刀来实现断屑，但需要钻头有良好的排屑能力，更光滑的排屑槽会让切屑更快的排出，避免与下一次钻削的排屑缠绕在一起，从而破坏孔的质量，使用压缩空气作为辅助排屑也是个不错的选择。

如果工况不稳定使用G83是个最安全的选择深孔加工会因为钻头的切削刃无法及时的冷却，润滑而过快的磨损，孔内的切屑也会因为深度的关系难以及时排出，如果排屑槽内的切屑阻挡了冷却液，不仅会大大降低刀具的寿命，切屑还会因为二次切削而使得加工孔的内壁更粗糙，从而进一步造成恶性循环。

如果每钻削一小段距离-Q就让刀具抬升到参考高度-R，在靠近孔底加工时可能比较适用，但是在加工孔的前半部分时就会因此而花费大量的时间，这就造成了不必要的浪费。有没有更优化的方法呢？这里介绍G83深孔循环的两种方式1：G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_2：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_在第一种方式里，Q值是一个恒定的值，这意味着从孔的顶部到底部，每次都采用的是同一个深度在加工，由于加工安全性的需要，通常会选取最小的值，这也意味最少的金属去除率，在无形中也浪费了大量的加工时间。

在第二种方式里，每次切削的深度分别用I、J、K来表示：在孔的顶部工况良好时，我们可以设置更大的I值，来提高加工效率；在加工孔的中部工况一般时，我们采用逐步减少的J值的方式来保证安全性和效率；在加工孔底部工况恶劣时，我们通过设置K值来保证加工的安全性。

第二种方式在实际使用时，可能会让你钻孔的效率提高50%，并且花费为零

二、g81钻孔编程格式？

G81是一种常用的钻孔编程格式，用于在数控机床上进行钻孔操作。下面是G81钻孔编程格式的示例：

G81 X__ Y__ Z__ R__ F__

其中，各参数的含义如下：

X：钻孔的X轴坐标位置

Y：钻孔的Y轴坐标位置

Z：钻孔的Z轴坐标位置

R：每个孔之间的距离（可选参数）

F：进给速度

示例：

G81 X100.0 Y50.0 Z-10.0 R5.0 F200.0

上述示例表示在X轴100.0、Y轴50.0、Z轴-10.0的位置进行钻孔，每个孔之间的距离为5.0，进给速度为200.0。

请注意，具体的编程格式可能会因不同的数控系统和机床而有所不同。在实际应用中，请参考您所使用的数控系统和机床的编程手册或咨询专业人士以获取准确的编程格式和参数设置。

三、华兴系统G81怎么编程？

你是说G81的编程格式吧！编程格式为：G81 X_Z_R_I_K_F_。

X、Z为终点坐标，R为起点截面的加工直径，若与坐标值不等，则表示加工表面为锥面。I为粗车进给量，K为精车进给量，有符号数，并且两者符号应相同。（对外圆切削，I为负；对内孔加工，I为正),径向进刀方式为G01，无需预留Z起点偏移.这里的F就不用说了吧，“分进给”

四、g81钻孔循环编程实例？

g81钻孔循环的编程实例

1. 钻孔循环指令 G81 G81 钻孔加工循环指令格式为: G81 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__ X。

2. 钻孔循环指令 G82 为5mm,钻孔加工循环结束返回参考平面 在(50,10)位置钻孔(G81 为模态指令,直到 G80 取消为止) 在(50。

3. 高速深孔钻循环指令 G73 对于孔深大于 5 倍直径孔的加工由于是深孔加工,不利于排屑,故采用间段进给(分 多次进给),每次进给深度

五、g81车床钻孔格式？

一般有前缀的，比如要钻孔，g81是钻孔指令 不抬刀排屑一钻到底！列如

G98G81Z-15.R1F500

六、车床编程特点

车床编程特点

随着科技的不断发展和应用，汽车制造行业也在不断进步和改良。车床编程作为其中的一个重要环节，起到了至关重要的作用。本文将介绍车床编程的特点以及其在汽车制造中的应用。

车床编程的基本概念

车床编程是指利用计算机技术和相关软件，对车床进行数控编程，实现对零件的加工和加工路径的控制。其主要特点如下：

• 高度精确：车床编程利用计算机辅助设计和数控技术，能够实现高度精确的加工，保证零件的准确性和一致性。
• 高效快速：相比传统手工操作，车床编程能够大大提高加工效率和速度，节约人力和时间成本。
• 灵活性强：通过编程，可以灵活地调整加工路径和参数，适应不同零件的加工需求。
• 自动化程度高：车床编程实现了加工过程的自动化控制，减少了人为操作的干预，提高了加工的稳定性和一致性。

车床编程的应用

车床编程在汽车制造行业中有着广泛的应用，以下是其中几个方面的介绍：

零件加工

车床编程可以实现对汽车零部件的精确加工和控制，确保零件的质量和精度。在汽车制造中，车床编程被广泛用于钣金加工、零部件切割、外壳加工等环节，为汽车的装配和运行提供了关键的支持。

模具制造

汽车制造中使用的模具起到了至关重要的作用，而车床编程能够实现对模具的高精度加工和控制。通过车床编程，可以快速准确地制造出适应不同汽车型号和要求的模具，提高生产效率和灵活性。

刀具控制

在汽车制造中，刀具的选择和控制对于零件加工的质量和效率有着重要影响。通过车床编程，可以对刀具的运动路径、速度和姿态进行精确控制，实现对刀具的高度自动化和精确加工，提高零件的质量和生产效率。

车床编程的未来发展

随着汽车制造行业的不断发展和进步，车床编程也在不断创新和改进，以适应不同的制造需求。以下是车床编程未来发展的几个趋势：

• 智能化：随着人工智能和大数据技术的不断进步，车床编程将更加智能化和自动化，实现更高效、精确的加工。
• 虚拟仿真：虚拟仿真技术可以通过计算机模拟和验证车床编程的加工路径和参数，减少实际加工过程中的试错和调整。
• 人机协同：人机协同技术将人的智能和创造力与计算机的高效能力结合起来，实现更高水平的车床编程和加工效率。

总之，车床编程作为汽车制造行业中的重要环节，具有高精度、高效快速、灵活性强和自动化程度高等特点。通过车床编程，可以实现零件的精确加工和控制，提高汽车制造的质量和效率。随着技术的不断进步和发展，车床编程将会呈现出更加智能化、虚拟化和人机协同的发展趋势。

七、g81指令编程实例？

数控车削G81切削循环编程实例(附零件毛坯图)

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N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03  （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）

 

N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100   （加工第一次循环，吃刀深2mm）

 

N3 X25 Z29.5 K-3.5           （每次吃刀均为2mm，）

 

N4 X25 Z27.5 K-3.5            （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）

 

N5 X25 Z25.5 K-3.5           （加工第四次循环，吃刀深2mm）

 

N6 M05                     （主轴停）

 

N7 M30                     （主程序结束并复位）

八、加工中心g81钻孔编程实例？

以下是一些我整理的编程实例：

G81 X40 Y40 Z6 R12

G83 X40 Y40 Z-6 R12 Q12 F125

G80

G0 X48 Y48

G81 X60 Y60 Z-4 R4 F125

G0 X50 Y50

G80

九、华兴数控车床G81程序实例？

关于这个问题，下面是一个简单的华兴数控车床G81程序实例：

O0001（程序编号）

N10 G90 G70（绝对编程、度量制）

N20 T1 M6（选择刀具1）

N30 G54（工件坐标系原点）

N40 G00 X50 Z5（快速定位到起点）

N50 G81 X40 Z-10 R2 F0.1（开启钻孔循环，X轴坐标为40，Z轴坐标为-10，R=2表示每个钻孔之间的距离为2，F=0.1表示进给速度为0.1）

N60 G80（关闭钻孔循环）

N70 G00 X50 Z5（快速回到起点）

N80 M30（程序结束）

以上程序的作用是在工件上钻孔，钻孔的位置和深度由G81指令控制，R值表示每个钻孔之间的距离，F值表示进给速度。

十、车床编程顺序？

车床编程的顺序可以根据具体的加工要求和编程方式有所不同，但一般情况下，车床编程的顺序可以按照以下步骤进行：

确定工件和刀具的几何参数：包括工件的尺寸、形状、材料，以及刀具的直径、长度等参数。

确定加工路径：根据工件的形状和加工要求，确定刀具的加工路径，包括进给方向、切削方向、切削深度等。

设定坐标系：确定工件的坐标系，包括原点位置和坐标轴方向。

设定刀具补偿：根据刀具的几何参数和加工路径，设定刀具补偿，包括刀具半径补偿、刀尖半径补偿等。

编写G代码：根据加工路径和刀具补偿，编写G代码，包括起刀、进给、切削、退刀等指令。

设定切削参数：根据工件材料和加工要求，设定切削参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等。

模拟和验证：使用模拟软件或机床控制系统进行编程的模拟和验证，确保程序的正确性和安全性。

上传和运行：将编写好的G代码上传到机床控制系统中，并进行加工运行。

需要注意的是，以上步骤仅为一般情况下的车床编程顺序，实际操作中可能会根据具体情况有所调整。另外，对于复杂的工件和加工要求，可能需要使用专业的CAM软件进行自动化编程。