普通机床是如何数控改造的？

一、普通机床是如何数控改造的？

普通车床数控改造内容及配置：

1、采用圣维SWAI SKC2—Fa数控车床系统对该机床进行改造，交流伺服电机采用国产伺服电机，交流伺服模块采用圣维伺服模块。

2、取消原机床前刀架及相关传动机构，仅对原机床后刀架进给机构进行数控改造。

3、采用四度电机+弹性联轴器+滚珠丝杠副的传动方式。

4、曾装轴承座、螺母座、电机座 等相关零部件。

5、增装X、Z行程开关及相关附件。

6、增装Z向导轨防护装置。

7、电气控制柜安装，操作箱安装在电控柜上方(根据实际情况确定是否增加支臂)。

8、增加机床润滑控制方式及手动润滑泵、数控系统应该实现对主轴启、停控制，冷却泵启、停控制。改造后机床进给轴行程不低于原机床行程，几何精度不低于改造前的精度。

9、改造后两个进给轴快速进给速度为3000~5000mm/min(视机床本身而定)。

10、备货周期为5~10天，现场改造及培训周期为5~7天。圣维skc2—Fa数控系统配置及功能。

二、普通车床的改造，普通车床改造为数控机床，怎么改造普？

普通车床与数控机床最大的区别是：普通车床是普通电机，靠庞大的齿轮箱来调速；而数控机床是伺服电机或同步电机，靠计算机驱动程序来调速。

如果放弃齿轮箱不用，再添加一套复杂的电控装置（原来所有的电机都要换），那么这个车床的体积就太大了，实属没必要。况且数控机床大多用的滚珠丝杠，其精度要比普通螺纹丝杠高得多，真正能利用的也就是床身。这样算下来，改造的费用可能要比买一个新的数控机床还要高，属于得不偿失。

三、普车改数控车床弊端？

普通车床与数控车床相比，有一些弊端，如下：

1. 生产效率：数控车床相对于普通车床来说，生产效率更高。数控车床可以通过程序控制，实现自动化、批量化生产，可以节省人力和时间成本。而普通车床需要手工操作，生产效率较低。

2. 技术要求：操作数控车床需要具备相应的编程技能和数控技术，这对操作人员的技术要求较高。而普通车床则只需要掌握一定的机械加工技能即可操作。

3. 维护成本：数控车床具有较高的维护成本。数控系统需要进行维护和更新，维修和更换部件成本也较高。而普通车床的维护成本相对较低。

4. 投资成本：数控车床的投资成本高于普通车床。数控系统、电控设备和软件等成本昂贵，因此，购买数控车床需要更大的资金投入。

5. 适用范围：数控车床适用于高精度、大批量的工件加工，但对于一些粗加工和低精度加工，普通车床更加适用。

需要根据实际生产需求和预算情况，综合考虑以上因素，选择适合自己的车床。

四、普车改数控优缺点？

（1) 适应性强，适合加工单件或小批量的复杂工件；在数控机床上改变加工工件时，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件加工。

(2) 加工精度高，具有稳定的加工质量；

(3) 可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

(4) 加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

(5)机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产效率高（一般为普通机床的3~5倍）；

(6) 机床自动化程度高，可以减轻劳动强度改善劳动条件；

(7) 对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。数控机床一般由下列几个部分组成：

(8) 主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

(9) 数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

(10) 驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

(11)辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

(12) 编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

 还具有良好的经济效益；有利于生产管理的现代化；数控改造费用低；机械性能稳定可靠，结构受限；可充分利用现有的条件；可以采用最新的控制技术；交货期短，可满足生产急需等优点。

五、谁会将普通车床改成数控车床，会教我装电吗？有好处噢？

普通车床改为数控车床需要改动的主要有3大部分：

1、需要更换横向、纵向的丝杠副；

2、更换刀台；

3、新增控制电路。另外还需要新增加两个伺服电机（和横向、纵向丝杠副配套）。改动量不小，没有专业人员不容易完成的。

六、普车改数控与数控车床对比？

数控车床在实际生产方面，和普车更改的数控相比较，还是有比较大的差别。

数控车床本身由于技术及设计方面的原因，自动化的程度比较高，而且在实际操作过程中也会在遇到操作不当时自动停车有利于安全生产；普车改数控在这方面有一定的差别。

七、怎么把普车改数控？

普通车床改数控的方法和过程：

1、采用圣维SWAISKC2—Fa数控车床系统对该机床进行改造，交流伺服电机采用国产伺服电机，交流伺服模块采用圣维伺服模块。

2、取消原机床前刀架及相关传动机构，仅对原机床后刀架进给机构进行数控改造。

3、采用四度电机+弹性联轴器+滚珠丝杠副的传动方式。

4、曾装轴承座、螺母座、电机座等相关零部件。

5、增装X、Z行程开关及相关附件。

6、增装Z向导轨防护装置。

7、电气控制柜安装，操作箱安装在电控柜上方(根据实际情况确定是否增加支臂)。

8、增加机床润滑控制方式及手动润滑泵、数控系统应该实现对主轴启、停控制，冷却泵启、停控制。改造后机床进给轴行程不低于原机床行程，几何精度不低于改造前的精度。

八、普通车床怎么改数控？

数控机床主要由传统的数控系统，加上伺服、位置反馈系统组成，普通机床改造的目的是利用数控系统控制机床自动完成机械加工任务，提高机床的生产效率和加工精度。在改造中需要解决的问题是把机床的手动进给和机床的换刀，改造成由伺服驱动控制的进给和数控系统PLC控制的刀架自动换位。本文以CA6140型普通机床为例，介绍普通机床的数控化改造步骤和方法。

改造的总体思路为通过数控系统对输入的零件加工程序进行运算处理，然后通过输入／输出接口控制步进驱动模块，由驱动模块发出步进脉冲驱动步进电机，经同步齿形传动带（简称同步带）使滚珠丝杠转动，从而带动刀架实现纵向和横向的进给。螺纹的车削由编码器控制，电动刀架的换刀由数控系统内部的PLC控制。改造步骤如下：

1.选择数控系统由于伺服电机驱动器及电机的价格比较高，故选用“广数”的DY3三相混合式步进电机驱动器及步进电机。并且该系统的编程格式与FANUC系统很接近，GSK980TA系统还可以控制步进电机，所以是最合适的。

2.Z向进给系统（纵向进给）纵向进给由Z向进给电机经同步传动带使滚珠丝杠转动，然后通过丝杠螺母带动大拖板左右运动，步进电机通常安装在纵向丝杠的右端。Z向步进电机的型号为1106GB350B，参数：电流2.8A。步距角0.03°／0.75°，转矩12N／m。

改造方法：

（1）拆下普通丝杠、光杠与溜板箱，把溜板箱内的齿板、传动轴拆除，加工一个螺母固定套，安装在溜板箱内，改由步进电机驱动滚珠丝杠，根据CA6140车床的最大负荷，选取滚珠丝杠直径为40mm，型号为CD40x6-3.5-E2，其额定动载荷是19kN，强度足够。

（2）加工右端的支撑座和两个支撑孔，孔的位置精度要求很高，使其分别与电机的支撑轴和支撑丝杠的轴承同轴配合。

（3）加工左端的支撑座，用于固定丝杠的左端，保证支撑座底面的平面度。

（4）对安装螺母的支撑座进行铣、磨、钻、攻丝等加工，保证其形位公差。

（5）装配后，对滚珠丝杠与导轨的平行度进行调整，确保丝杠传动平稳，受力均匀。

3.X向进给系统（横向进给）横向进给由X步进电机直接驱动滚珠丝杠，使刀架横向运动。

步进电机安装在大拖板后，为了保证同轴度和传动精度，用法兰盘将步进电机与溜板箱固定在一起。X向步进电机的型号为110BYG350A，参数：电流2.4A，步距角0.03°／0.8°，转矩8N／m。

改造方法：

（1）拆下小拖板、刀架及丝杠、手轮，留下小拖板，其余的不用。

（2）加工法兰盘，保证法兰盘孔与大拖板后孔的同轴度，最后配钻四个螺纹孔，并攻螺纹。

（3）加工一个连接套用于连接丝杠与电机主轴。

（4）铣去大拖板上与螺母发生干涉的部位，将螺母安装在大拖板上。

（5）安装完成后，用垫片调整螺母上下位置，使丝杠运行平稳，受力均匀。

4.刀架为了提高生产效率、缩短辅助加工时间，刀架要求有自动换刀功能。经济型数控机床一般都选用宏达四方电动刀架，这种刀架简单、经济实用。刀架的转动由三相电机驱动，到位信号由霍尔元件来检测。

改造方法：

（1）拆除原手动刀架。

（2）在小拖板上钻四个安装孔，并攻丝，安装好电动刀架。安装好中间继电器、正反转接触器和热继电器，然后调试刀架，电源相序接反的话，任换两相即可。

5.编码器车螺纹时，主轴转一圈，刀具移动一个螺距。为了保证不乱扣，主轴与丝杠应保持同步动作。主轴与丝杠的同步动作由编码器来保证（可见编码器的重要性）。为了保证同步动作，编码器与主轴的传动比应为1：1，可以用尼龙板制作两个齿数相同的齿轮。然后制作一个可调支架，以保证两个齿轮能正确地啮合。

改造方法：

（1）拆下原有齿轮，装上塑料齿轮，调整支架位置，保证正确啮合。

（2）试切螺纹，看连接是否有误。

6.行程开关行程开关用来保证工作台运行在安全的位置，和作为机械回零的检测信号。

改造方法：

（1）配钻螺纹孔，并攻螺纹，安装行程开关和挡块。

（2）调整挡块的位置，使减速信号和回零信号分开。