一、数控车g94循环编程实例?
g94循环编程实例:
(G94循环编程)
O0001
N100 G90 G21
N105 F100.
N110 S1000.
N115 T0101.
N120 G00 X0 Y0 M03.
N125 G01 Z0 F100.
N130 G04 X-5 F100.
N135 G01 Z-10.
N140 G94 X10 F100.
N145 G04 P1000.
N150 G01 Z-20.
N155 G00 X0 Y0 Z0.
N160 M30.
二、caxa数控车端面圆弧编程实例?
在0层绘制块的对象元素,将对象的属性设置为“随层”,并在0层中建块。然后在目标图层中插入块。 或者同样在0层绘制块元素,并将属性设置为“随块”,在0层中做好块。在目标图层中插入块时,将块的属性设置为随层。 个人比较喜欢第二种方式,具有更多的灵活性。块与其他简单对象一样,可指定为它的特性。
三、g94端面切削循环编程实例?
g94不是端面切削循环编程实例。
g94在fanuc系统下是国际标准指令。意思是指模态指令。模态指令又称为续效指令。是指一经程序段中指定,便一直有效,直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消时才有效。编写程序时,与上段相同的模态指令可以省略不写。不同组模态指令编在同一程序段内,不影响其续效。g94作为模态指令,支持DirectX10。
四、数控g94循环编程实例?
采用5mm切断刀加工)。 R=-12-0=-12,由于切断刀宽度5mm所以分三次加工,每次R偏移距离为4mm,取值分别为R-4、R-8、R-12。
刀具由定位点A开始移动,Z轴偏移R个距离到点D,斜线加工到终点C,X轴退刀到点A完成一次循环。 注:
1、刀具的进刀方向由R值的正、负值判断。
2、编写端面加工时, G94指令中必有R值; R值是表示切削起点与切削终点之间的差值。 R为变量,存在最大绝对值。
3、切削终点为锥度小径值,G94指令切削完毕刀具返回定位点。
五、数控车床车端面圆弧编程实例?
1. 下面给出一个数控车床车端面圆弧编程的实例。2. 在数控车床上进行车端面圆弧编程时,需要先确定圆弧的起点、终点和圆心坐标,然后根据圆弧的半径和方向进行编程。具体的编程方法可以参考数控车床编程手册。3. 在实际应用中,数控车床车端面圆弧编程可以用于制作各种形状的零件,如齿轮、凸轮等,具有广泛的应用前景。同时,随着数控技术的不断发展,数控车床车端面圆弧编程也会不断地得到改进和完善。
六、数控车床G94车锥度编程实例?
径向车削循环(G94)
径向车削循环包括直端面车削循环和锥端面车削循环。
直端面车削循环编程格式:G94X(U)_Z(W)_F_;
锥端面车削循环编程格式:G94X(U)_Z(W)R_F_;
各地址代码的用法同G90,其R或K值的正负判定为:刀具Z向往正向移动,R0。
编程实例
①垂直端面粗车
零件右端小端面外径为Φ14,左端大端面的外径为Φ56,台阶高度为5mm,用G94车削循环指令编写粗车程序,每次车削深度为lmm,留0.2mm精车余量,则粗车削程序为:
N30 G94 X14.4 Z 19.0 F0.4; 粗车开始程序段,车削深度lmm,进给率0.4mm/r
N32 Z 18.0; 第2次粗车,车削深度lmm,其余参数不变
N34 Z 17.0; 第3次粗车,车削深度lmm
N36 Z 16.0; 第4次粗车,车削深度lmm
N38 Z 15.2; 最后一次粗车,车削深度0.8mm,留精车余量0.2mm
……
②锥形端面粗车
零件锥形端面小端外径为Φ14,锥形端面大端的外径为Φ56,台阶高度为5mm,用G94车削循环指令编写粗车程序,每次车削深度沿Z向为lmm,留0.2mm精车余量,则粗车程序可编写如下:
……
N30 G94 X14.4 Z 32.0 R14 F0.4;粗车开始程序段,车削深度lmm,进给率0.4mm/r
N32 Z 31.0; 第2次粗车,车削深度lmm,其余参数不变
N34 Z 30.0; 第3次粗车,车削深度lmm
N36 Z 29.0; 第4次粗车,车削深度lmm
N38 Z 28.1; 最后一次粗车,车削深度0.9mm,留精车余量0.2mm
……
七、数控车床端面槽编程实例?
:
以一个外径为80mm,槽深2mm,宽5mm的端面槽为例。
打开数控车床的编程软件,并新建一个程序。
设定加工坐标系,选择工件中心为坐标原点,并设置工件尺寸为外径80mm。
使用切槽刀具,设定刀具参数,包括刀具直径、刀尖圆角半径、刀具补偿等。
编写切削程序,采用G01指令进行切削。
N10 G90 G00 X75 Z2
N20 G01 X80 F100
N30 G01 Z-2 F150
N40 G01 X83
N50 G01 Z2
N60 M30
解释:
N10:快速定位到工件端面槽的起始位置(X=75,Z=2)。
N20:切削到工件端面槽的底面(X=80)。
N30:切削到工件端面槽的侧面(Z=-2)。
N40:退出端面槽(X=83)。
N50:返回工件端面槽的起始位置(Z=2)。
N60:程序结束。
注意事项:
在切削端面槽之前,需要先对刀,确定刀具的补偿值。
在切削过程中,需要根据实际情况调整切削参数,如切削速度、进给速度等。
切削完成后,需要进行测量和检验,确保加工精度符合要求。
八、数控车床g94端面切削怎么编程?
1 编程数控车床的g94端面切削需要一定的编程技巧和经验,对于初学者来说可能比较困难。2 在进行g94端面切削编程时,需要先确定好加工的零件尺寸、材料和刀具等参数,然后根据这些参数编写切削程序。3 在编写程序时,需要注意刀具的进给速度、切削深度、切削方向等因素,以保证加工质量和效率。同时,可以结合工艺要求和机床的特点进行优化调整,提高加工效率和精度。4 对于初学者来说,可以参考相关的编程手册和教程,也可以向有经验的师傅或专业人士请教,以提高编程水平和技能。
九、数控车床端面刚性攻丝编程实例?
端面没有攻丝编程的,外径可以加工螺纹,端面是工件垂直于主轴中心线得面,没有办法攻丝的。
十、数控g71端面凹槽编程实例?
回答如下:以下是一个数控G71端面凹槽编程实例:
% O0001(程序号)
% N0010 G90 G40 G20(绝对坐标,取消刀补,英制单位)
% N0020 G54(工件坐标系)
% N0030 T1 M06(装刀)
% N0040 G43 H01 Z1.0 M08(刀具长度补偿,切削进给方向)
% N0050 S1200 M03(主轴转速,正转)
% N0060 G00 X0.0 Y0.0(快速移动)
% N0070 Z0.1(切削高度)
% N0080 G01 X1.0 F30.0(直线插补,F表示进给速度)
% N0090 G01 Z-0.5 F10.0(直线插补,凹槽深度)
% N0100 G03 X2.0 Z-0.5 I0.5 K0.0(圆弧插补,按逆时针方向插补,I、K为圆心坐标偏移量)
% N0110 G01 X3.0(直线插补)
% N0120 G03 X4.0 Z-1.0 I0.5 K-0.5(圆弧插补,按逆时针方向插补)
% N0130 G01 X5.0(直线插补)
% N0140 G03 X6.0 Z-1.5 I0.5 K0.0(圆弧插补,按逆时针方向插补)
% N0150 G01 X7.0(直线插补)
% N0160 G01 Z1.0(回到切削高度)
% N0170 G00 X0.0 Y0.0(快速移动)
% N0180 M05 M09(主轴停止,冷却液关闭)
% N0190 M30(程序结束)