一、广数928恒转速编程实例？
广数928系统螺纹常用的编程方式有丝杠控制和编程控制两种方式，这里简单介绍这两种方式的编程方法。
1. 丝杠控制
在丝杠控制方式下，需要在程序中设置相应的丝杠传动参数，包括螺距、导程、丝杠压力角、传动比等等，然后将螺纹刀具在工件表面启动，以控制丝杠运动和工件的进给速度，从而实现螺纹的加工。
以M92（车削）和M822（螺纹）两种指令为例：
M92指令：
G92 P0 Z0 W0 S0 R0（此为零点设定）
G50 Z90（设置最大极限点）
G1 Z0.5 F180（最大距离进给）
G0 X0 Z0（快速进给）
M3 S1500（主轴转速）
G1 X10 Z10 F400（螺纹进给）
M822指令：
G97 S1500（设置恒转速）
G76 X10 Z10 H1 P0.25（开始螺纹加工）
其中，H参数为螺距，P参数为线数，Z参数为整个螺纹的长度，F参数为进给速度。
2. 编程控制
在编程控制方式下，需要在程序中指定螺纹的尺寸、螺距、进给等参数，同时指定切割刀具的位置、刀具半径和旋转轴等参数，通过广数928系统提供的编程指令，实现对螺纹的加工控制。
以G76指令为例：
G97 S1500（主轴转速）
G70（英制）
G90（绝对坐标）
G76 X10 Z10 B1. (T0312) G0 X0（B是螺距，T是刀具代号）
其中，B参数为螺距，T参数为刀具代号，在编程控制中需根据不同的加工要求进行相应的调整和设置。
需要注意的是，在编程螺纹时，必须保证机床的速度和进给控制系统正常运转，同时针对工件的具体尺寸和形状，进行合理的编程调整和加工控制，以确保生产效率和质量。
二、广数数控928攻丝编程实例？
您好，由于广数数控928攻丝编程实例涉及具体的机床和工件，因此无法提供通用的编程实例。以下是一些编程注意事项和示例代码供参考：
1. 攻丝刀具的选择和参数设置应根据工件材料、直径、螺距等因素进行调整。
2. 攻丝路径应考虑到工件的几何形状和加工顺序，避免刀具碰撞和过切等问题。
3. 编程时应注意指令的顺序和参数设置，如G02/G03圆弧指令、F进给速度、M指令等。
示例代码：
O0001
N10 G90 G54 G17
N20 M3 S1000
N30 G0 X50 Y50 Z50
N40 G43 H1 Z20
N50 G1 Z-10 F100
N60 G76 P1000 Q500 R1
N70 G0 Z50
N80 M30
以上代码为攻丝程序的基本框架，其中：
N10：选择工作坐标系和平面
N20：主轴启动，设定主轴转速
N30：定位到起点位置
N40：刀具长度补偿
N50：切削进给
N60：攻丝循环，P为攻丝长度，Q为剪断长度，R为回退长度
N70：定位到安全位置
N80：程序结束
以上代码仅供参考，具体编程应根据实际情况进行调整。
三、数控车床攻丝编程实例？
数控铣床攻丝编程实例？下面是在孔系加工中，数控铣床攻丝的系统编程示例，大家可以参考一下。
1、00000
N010 M4 SI000；（主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G74 X300-150.0 R -100.0 P15 F120.0；
（定位，攻丝2,然后返回到尺点）
N030 Y-550.0.（定位，攻丝1，然后返回到尺点）
N040 Y -750.0；（定位，攻丝3,然后返回到尺点）
N050 X1000.0；（定位，攻丝4,然后返回到点）
N060 Y-550.0;（定位攻丝5,然后返回到R点）
N070 G98 V-750.0；（定位攻丝6,然后返回到初始平而）
N080 C80 G28 C91 X0 Y0 Z0 ；（返回到参考点）
N090 M05；（主轴停止旋转）
2、G76—精镗循环指令。 ，
镋孔是常川的加工方法，镗孔能获得较邱的位竹梢度。梢镗循环用于镗削精密孔。
当到达孔底时，主轴停止，切削刀具离开工件的表面并返回。
指令格式.G76 X__Y____Z___R____Q___P____F____K
式中，X、Y为孔位数据；Z为从R点到孔底的距离；R为从初始平面到尺点的距离；Q为
孔底的偏置量；P为在孔底的暂停时间；F为切削进给速度；K为重复次数。
四、数控车床钻孔编程实例？
数控车床钻孔编程的一个实例可能如下：首先，设定工件原点，并确定钻孔的位置和数量。例如，设定工件原点在工件的左上角，需要钻5个孔，孔的直径为10mm，孔间距为20mm，排列为一直线。然后，编写G代码以实现钻孔操作。以下是可能的G代码示例：G90 (设定坐标系为绝对坐标系)G00 X0 Y0 (快速定位到工件原点)T1 M06 (选择钻孔刀具)S500 M03 (设定主轴转速为500r/min，正转)G81 X10 Y0 Z-20 R2 F100 (钻孔，X轴偏移10mm，Z轴下钻20mm，安全高度2mm，进给速度100mm/min)G00 Z20 (快速提刀至安全高度)X20 (X轴偏移20mm，移动到下一个孔的位置)G81 X10 Y0 Z-20 R2 F100 (重复钻孔操作)... (继续上述步骤，直到钻完所有孔)M30 (程序结束)上述代码中，G81为钻孔循环指令，X、Y、Z分别表示钻孔位置的坐标，F表示进给速度。G00为快速定位指令，用于快速移动到指定位置。T1 M06为选择刀具的指令，S500 M03为主轴转速和转向的设定。这只是一个简单的示例，实际的编程会根据具体的工件形状、尺寸、材料以及加工要求进行调整。同时，编程时还需要注意刀具的选择、切削参数的设定、加工顺序的安排等问题，以确保加工质量和效率。
五、数控车床斜度编程实例？
关于这个问题，以下是一个数控车床斜度编程的实例：
假设需要在一根直径为50mm的圆柱体上加工一个斜度为30度的孔，孔直径为20mm。数控车床的工作坐标系为X、Z，且X轴方向为圆柱体的轴向，Z轴方向为圆柱体的半径方向。
1. 首先将刀具移动到加工起点，设置坐标系原点。
G90 G54 X0 Z0
2. 设置刀具半径和孔深。
T1 M6 (选择1号刀具)
S2000 M3 (设定主轴转速为2000rpm）
G43 H1 Z10 (设置刀具长度补偿为1号刀具，Z轴向上偏移10mm）
G41 D1 (刀具半径补偿，D1为1号刀具的半径）
G0 X0.5 Z20 (刀具移动到孔中心点，以圆柱体轴向为基准，X轴偏移0.5mm，Z轴偏移20mm）
3. 加工孔。
G1 Z-20 F100 (刀具下降到孔底，F100为进给速度，Z轴向下移动20mm）
G2 X0.5 Z-20 R10 F50 (以圆弧方式加工孔，R10为圆弧半径，F50为进给速度，X轴向右移动0.5mm，Z轴向下移动20mm）
G1 Z-30 F100 (刀具退回到起点，F100为进给速度，Z轴向下移动10mm）
4. 移动刀具到安全位置。
G0 X5 Z50 (刀具移动到安全位置，X轴偏移5mm，Z轴偏移50mm）
5. 关闭主轴和冷却液。
M5 (关闭主轴)
M9 (关闭冷却液）
6. 程序结束。
M30
六、数控车床螺杆编程实例？
数控车床螺杆编程是一个复杂的过程，需要考虑多种因素，如工件材料、刀具类型、切削参数等。下面是一个简单的编程实例，以帮助你理解数控车床螺杆编程的基本步骤。
假设我们要加工一个直径为40mm、长度为100mm的螺杆，材料为45钢，刀具为硬质合金外圆车刀。
确定工件坐标系：通常将工件右端面中心设置为原点，以工件右端面到工件轴线的方向为X轴正方向，建立工件坐标系。
确定切削参数：切削参数包括切削深度、进给速度和切削速度等。根据工件材料和加工要求，选择合适的切削参数。例如，切削深度为2mm，进给速度为50mm/min，切削速度为120m/min。
编写加工程序：根据工件图纸和加工要求，编写加工程序。以下是一个简单的数控车床螺杆编程示例：
N10 G97 S120 M3 (主轴以120r/min正转)
N20 G00 X42 Z5 (快速定位到起始点)
N30 G90 G83 Z-2 R-3 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为2mm，退刀量为3mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)
N40 G00 X40 Z5 (快速定位到起始点)
N50 G90 G83 Z-5 R-4 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为5mm，退刀量为4mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)
N60 G00 X40 Z5 (快速定位到起始点)
N70 G90 G83 Z-8 R-6 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为8mm，退刀量为6mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)
N80 G00 X40 Z5 (快速定位到起始点)
N90 G90 G83 Z-10 R-7 Q1 F50 (钻孔循环加工锥孔，深度为10mm，退刀量为7mm，切削层深度为1mm，进给速度为50mm/min)
N100 G97 S120 M5 (主轴停止)
以上程序中，G97 S120表示主轴以120r/min正转；G90表示使用绝对编程；G83表示钻孔循环；Z表示加工深度；R表示退刀量；Q表示切削层深度；F表示进给速度。
以上示例仅供参考，实际编程需要根据具体工件图纸和加工要求进行调整。
还需要考虑刀具磨损、冷却方式等因素对加工精度和表面质量的影响。
七、数控车床a角度编程实例？
下面是一个数控车床A角度编程的实例：
假设我们要在数控车床上加工一个圆柱体，直径为50mm，长度为100mm，并在圆柱体的一侧加工一个角度为30°的斜面。
1. 首先，确定车床的坐标系和工件的坐标系。通常，车床的坐标系的原点位于主轴的中心，X轴平行于主轴，Y轴垂直于主轴，并沿着横向滑台方向。工件坐标系的原点和Z轴可以根据具体需求选择。
2. 绘制加工图纸并标注加工参数，包括直径、长度和斜面角度。
3. 在数控编程软件中，通过G代码和M代码进行A角度编程。例如：
G90 G54 G92 S2000 M03 ; 设定绝对坐标系，选择工件坐标系，设置主轴速度为2000转/分钟，开启主轴。
T01 ; 换刀至刀具01。
G00 X0 Z0 ; 快速定位，将车刀移至起点。
G96 S150 ; 选择进给速度为150mm/分钟。
G00 X25.0 ; 将车刀移至圆柱体的起始位置。
G01 Z-100 ; 开始切削，将车刀向下移动，切削长度为100mm。
G01 A30.0 ; 直径为50mm的圆柱体上加工一个30°的斜面，沿着A轴旋转。
G00 Z10 ; 停止切削，将车刀移至工件之外。
M05 ; 关闭主轴。
G91 G28 Z0 ; 返回参考点，将车刀移至切削起点。
G90 ; 恢复绝对坐标系。
M30 ; 程序结束，停止程序。
4. 编写好数控程序后，将其上传到数控车床的控制器中，并进行调试和加工参数的设置。
这只是一个简单的实例，实际的A角度编程可能还需要根据具体需求和数控车床的功能来进行调整和优化。在进行任何数控加工之前，请确保你对数控编程和机床操作有一定的了解，并遵循相应的安全操作规程。
八、UG数控车床编程实例？
UG(UG NX) 是常用的数控编程软件之一，下面提供一个UG数控车床编程的实例：
假设需要加工的工件是一个直径为50mm、长度为100mm的轴，要求在轴上加工出一个直径为20mm、深度为20mm的圆孔和一个M10螺纹孔。下面给出UG数控车床的编程实例：
1. 创建零件模型：首先创建轴的3D模型，包括轴的外形和加工的特征，如圆孔和螺纹孔等。
2. 定义加工坐标系：根据数控车床的结构和加工要求，定义合适的加工坐标系，确定轴在数控车床上的位置和方向。
3. 编写加工程序：根据轴的3D模型和加工要求，编写数控车床的加工程序。具体步骤如下：
- 定义刀具：选择合适的车削刀具，定义刀具的直径、长度和切削参数等信息。
- 定义加工路径：根据加工要求，定义车削路径和切削深度等参数。
- 加工轴外形：按照轴的外形和加工路径，进行车削加工，得到轴的粗加工形态。
- 加工圆孔：根据圆孔的位置和尺寸，选择钻孔刀具进行钻孔加工，然后使用铰刀或钻孔刀具进行铰孔加工。
- 加工螺纹孔：根据螺纹孔的位置和尺寸，选择合适的螺纹刀具，进行螺纹加工。
4. 模拟加工过程：在UG中进行加工过程的模拟和验证，检查加工程序的正确性和合理性。
5. 导出数控程序：将编写好的加工程序导出为数控程序，上传到数控车床控制器中，进行实际加工。
需要注意的是，在编写加工程序时，需要考虑到数控车床的加工特性和限制，如车削刀具的切削力、切削速度和转速等参数，以及加工路径的合理性和可行性等。同时，还需要注意加工过程中的安全和稳定性。
九、数控车床循环编程实例？
数控车床循环编程是指在数控车床上使用循环指令来重复执行一系列加工动作的过程。循环编程可以提高加工效率，减少编程工作量。以下是一个简单的数控车床循环编程实例：
假设我们有一个数控车床，需要加工一个外径为50mm、长度为100mm的圆柱形零件。零件的材料为钢，需要进行粗车和精车两个步骤。粗车时，我们使用直径为10mm的车刀，以每分钟1000转的速度进行加工；精车时，我们使用直径为6mm的车刀，以每分钟2000转的速度进行加工。
编程步骤如下：
1. **设置工件坐标系**：
- 确定工件的零点位置，并设置工件坐标系。
2. **粗车循环编程**：
- 使用G90（绝对编程）或G91（增量编程）指令。
- 设定粗车循环参数，如车刀直径、切削深度、进给率等。
- 编写粗车循环程序，例如：
```gcode
G90 G50 S1000 M03
G00 X50 Z5
G71 U1 R1
G71 P100 Q200 U0.5 W0.1 F0.1
N10 G00 X40 Z-10
N20 G01 Z-50 F0.1
N30 X50
N40 U0.5
N50 G00 Z100
N60 M05
N70 M30
```
其中，G50是设定主轴转速的指令，S1000表示主轴转速为1000转/分钟；G71是外圆粗车循环指令，U1和R1是粗车循环的退刀量和退刀位置；G01是直线插补指令，F0.1是进给率；N10至N70是程序的行号和相应的加工动作。
3. **精车循环编程**：
- 使用与粗车循环相同的编程方法，但更换车刀直径和切削参数。
- 编写精车循环程序，例如：
```gcode
G90 G50 S2000 M03
G00 X50 Z5
G71 U0.5 R0.1
G71 P200 Q300 U0.1 W0.05 F0.2
N10 G00 X45 Z-10
N20 G01 Z-50 F0.2
N30 X50
N40 U0.1
N50 G00 Z100
N60 M05
N70 M30
```
其中，S2000表示主轴转速为2000转/分钟；G71的U和R参数分别设置为0.5和0.1，表示精车循环的切削深度和退刀量；F0.2是进给率。
4. **程序结束**：
- 使用M05停止主轴，M30结束程序。
请注意，上述代码仅为示例，实际编程时需要根据具体的数控车床型号和加工要求进行调整。在进行数控编程之前，应仔细阅读数控车床的操作手册和编程指南，确保编程的正确性和安全性。此外，编程时应考虑到工件的材料特性、刀具的切削性能以及加工过程中的冷却和润滑等因素。
十、华兴数控车床编程实例？
华兴数控车床编程的实例
G84 Z.P. F。
Z表示攻丝的深度。P 表示主轴正转换反转的延时，数值为不带小数点，如延时1秒用P1000表示，F为螺纹的螺距
发布于
2024-04-29