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数控车削加工的主要加工对象是?

一、数控车削加工的主要加工对象是?

数控车床是目前使用比较广泛的数控机床,主要用于轴类和盘类回转体工件的加工,能自动完全内外圆面、柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工,并能进行切槽、钻、扩、铰孔等加工,适合复杂形状工件的加工。

1、 轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件。

2、 精度要求高的零件。

3、 特殊的螺旋零件 如特大螺距(或导程)、变螺距、等螺距与变螺距或圆柱与圆锥螺旋面之间作平滑过渡的螺旋零件,以及高精度的模数螺旋零件和端面螺旋零件。

4、 淬硬工件的加工 在大型模具加工中,有不少尺寸大而形状复杂的零件。这些零件热处理后的变形量较大,磨削加工困难,可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工,以车代磨,提高加工效率。

二、数控轮毂加工车削步骤求详细?

题主没说工件材料和批量要求。

按照普通钢件、大批量制造的要求回答:

工序一,走心机,动力刀座,完成单头切削,动力头加工槽及钻孔,切断。

钻孔和加工槽,因为没啥精度要求,也可以单列工序完成,效率更高。

工序二,滚压加工螺纹,或车削挑扣。

三、数控车削编程及加工是什么职业?

数控车削编程及加工属于数控车床操作工。

四、数控加工中心有车削功能吗?

数控加工中心是没有车削功能的,车削功能 的话,只有车铣复合机才具备这样的功能。

五、caxa数控车车削槽加工怎么弄?

CAXA切槽有个切槽刀路生成的指令,选择它进去参数面,你可以选择精车活着粗车,或者精车加粗车。

之后就是选择刀具的走向了,你让它横着走还是竖着走。选择好了还需要选择一刀切多深。然后退刀退刀什么距离。槽低需不需要暂停,然后其他的就不需要顾及了。

进去下一个页面,看看你的切削参数,这个根据你的加工要求来制定,接着不要停顿,进去下一个页面,设置刀具的半数。

其他的都不需要管他,直接设置刀具的宽度,和刀刃的宽度,两个数字可以一样,就按照你的实际刀具参数来设定。

然后是你的刀具半径。

然后不要停顿,果断点击确定,以后就可以拭取你的槽型了,然后不要停顿,果断点击鼠标的右键,好的没有错,他会出现一个提示,不用怀疑,直接点击确定,没错,就是点确定,然后有可能还会弹出来一个窗口,还是点击确定,没错,你真的没有看错,就是点击确定,然后选择你加工完之后刀具要退到什么位置,对的,你没有想错就是在你看重的退刀位置上点击鼠标的左键,是的,你没有操作失误,接下来瞪大你的眼睛,对,对,刀具轨迹就出来了,你的切槽刀轨就设置成功了

六、数控车削加工,车削内孔倒角有震纹是怎么回事?

数控车削加工中,车削内孔倒角有震纹是因为车刀轨迹在加工内孔倒角时发生了振动引起的。当车刀在加工内孔倒角时,由于刀具切削力的不平衡和机床刚度等原因,会使得刀具发生振动,导致车削后出现震纹。 此外,如果使用的车刀与工件的匹配程度不够好,刀具在加工过程中容易发生振动,也会导致车削内孔倒角出现震纹。 为了避免车削内孔倒角出现震纹,需要注意刀具的选用和匹配,选择合适的车刀和加工参数,提高机床的刚度和稳定性,并进行良好的切削液喷射。同时,还需要采取有效的降噪措施,避免噪声对车刀振动的影响,从而保证车削内孔倒角的质量。

七、数控车床车削加工应注意哪些方面?

数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因而应注意以下几个方面。

1、合理选择切削用量:对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素:切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高,刀尖温度会上升,会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%,刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大,切削温度上升,后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大,但在微小切深切削时,被切削材料产生硬化层,同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。选择高品质数控车床加工厂认准钛浩机械,有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

2、合理选择刀具:(1)粗车时,要选强度高、耐用度好的刀具,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。(2)精车时,要选精度高、耐用度好的刀具,以保证加工精度的要求。(3)为减少换刀时间和方便对刀,应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3、合理选择夹具:(1)尽量选用通用夹具装夹工件,避免采用专用夹具;(2)零件定位基准重合,以减少定位误差。

4、确定加工路线:加工路线是指数控机床加工过程中,刀具相对零件的运动轨迹和方向。(1)应能保证加工精度和表面粗糙要求;(2)应尽量缩短加工路线,减少刀具空行程时间。

5、加工路线与加工余量的联系:在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时,则需注意程序的灵活安排。

6、夹具安装要点:液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是*拉杆实现的,液压卡盘夹紧要点如下:首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽,卸下拉管,并从主轴后端抽出,再用搬手卸下卡盘固定螺钉,即可卸下卡盘。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面,大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用刀具主要是车刀。

八、数控车削加工三爪卡盘有什么特点呢?

用来装夹形状规则的圆棒料。装夹方便,省时不需要找正,夹紧力小。

九、数控车床和车削加工中心有什么区别?

1) 加工对象;数控机床它的加工对象是能做360°回转体的零部件。如圆柱。圆锥等。加工中心它的加工对象一般为箱体零件,如发动机、电脑外壳 手机面板等

2) 切削运动;数控车床是零件随着主轴的旋转,形成主切削运动的。加工中心是刀具旋转形成主切削运动的。

3) 刀库;数控机床一般为4把刀具或者8把,加工中心是指备有刀库,具有自动换刀功能,对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。

4) 功能; 数控机床它可以加工车、钻、扩、铰、车螺纹等,但他们一般情况是分工序完成也就是逐一完成,加工中心,它是把铣、铰、钻、镗、扩、攻螺纹集中到一体,在一次装夹中完成所有工序的加工。

5)轴的数量;数控机床一般只有2--3个轴。加工中心是3个以上多的为6轴

十、车削加工种类?

车削加工工艺可分为粗车、半精车、精车及精细车。

(1)粗车 外圆表面的粗车(coarse turning)的目的是去掉零件大部分加工余量,以达到较高的生产率,为后续加工做好准备。

一般粗车加工精度可为IT10~IT13,表面粗糙度Ra为6.3~12.5μm。粗车外圆表面也可以作为不重要零件或次要表面的最终加工。

(2)半精车 半精车(semi-extractive turning)的加工精度为IT9~IT10,表面粗糙度Ra为3.2~6.3μm。外圆表面半精车的主要目的是为零件的精加工做准备,也可以作为中等精度的外圆表面的最终加工工序。

(3)精车 精车(extractive turning)的加工精度为IT7~IT8,表面粗糙度Ra为0.8~3.2μm。外圆表面的精车可作为表面加工的最终工序或光整加工的预加工。

(4)精细车 精细车(fine turning)的加工精度可达IT6~IT7,表面粗糙度Ra为0.2~0.8μm,因此常作为终加工工序。对于小型非铁金属零件,高速精细车是主要加工方法,并可获得比加工钢和铸铁更低的表面粗糙度值(Ra=0.4~0.1μm)。在加工大型精密外圆表面时,精细车可以代替磨削加工。精细车所使用的车床应具备较高的精度和刚度,刀具需有良好的耐磨性能,采用高的切削速度(60m/min),小的背吃刀量(0.03~0.05mm)和小的进给量(0.02~0.20mm/r)。因而切削过程中切削力小,积屑瘤不易生成,弹性变形及残留面积小,能够获得较高的加工质量。