加工中心在机上怎样看下刀量？

一、加工中心在机上怎样看下刀量？

在机床上测量的话； 1，简单位置，例如孔，凸台等，尺寸较小的，直接用卡尺测量，尺寸大的，用分中棒测量； 2，平面，台阶等深度余量，可以用校表测量； 3，三维的，可以根据刀具大小，装夹长度，刀具刚性，刀具磨损等情况，进行推测估计；同一把刀加工，有较平坦的位置，也有陡峭位置，可用用上面1和2的方法进行测量估算；

二、加工中心下刀深度？

是根据加工件的材料和尺寸来决定的。其中，加工件材料硬度越高、坚韧性越好，下刀深度就应该越小。因为硬度高的材料很难被切削，刀具较容易磨损；坚韧性好的材料则易产生划痕和裂纹，下刀深度过大更容易导致加工件损伤。同时，加工件的尺寸也会对下刀深度造成影响，一般来说，加工件体积越大、表面积越广，下刀深度就越小，以避免对加工件进行过度损伤，同时保持加工精度。综上所述，最终下刀深度的确定需要综合考虑加工件材料和尺寸等因素，在此基础上进行调整和优化。

三、加工中心下刀乱跑？

1.

首先我们开机会要做的就是把所有刀库里的和主轴里的刀都清空。

2.

然后在控制面板里手动把刀库调到1号刀的位置上。

3.

之后进入刀库登陆菜单里面。在第一个括号里输入sp 在第二个括号里输入1然后按下输入键

4.

在上一步按下输入键后 在第一个括号里会出现N1的字样,然后直接在第二个括号输入1按下输入键,这时在第一个括号里又会出现N2,然后我们在在第二个括号里还是输入1按输入键,按这个方法一直会出现在N3就不会在出现在。这些都做完了,试下换下刀,现在刀库已经是正常了。

四、加工中心如何中途下刀？

1、等程式到一个提刀的位置，刀提上来后按【单节执行】，开启单节后的机床执行完一行程式会自动暂停。

2、自动暂停后把“用户坐标”设置为X0，Y0，注意“工件坐标”（G54）千万不能动，记录下当前的“工件坐标”（G54坐标）Z轴位置，假设目前Z为50。

3、打到手轮模式，停下主轴（代码M05），把Z轴摇起来，拆旧刀，装上新刀，装上机床，然后摇手轮到对刀点Z轴对刀，抄数Z轴（G54坐标）。

4、用手轮把刀摇到用户坐标X0Y0（就是你第2步设置X0Y0的位置），那么现在这个XY位置就是你刚才打单节的位置了。

5、再看着“工件坐标”（G54坐标），把Z轴摇到50的数值上，那么现在这个位置就是刚才单节的Z位置了。

6、关掉单节，按【程式启动】就可以了。

五、加工中心刀库不下刀？

不充足。因为可能是由于以下原因之一造成的：刀具数量不足、刀具种类不全、刀具更换频率过高。这都会导致刀具的使用寿命较短，需要更换或是修整的频率较高，增加了工艺流程中清理、检修等环节，浪费了许多工作时间，严重影响加工效率。从的角度考虑，可以采取以下措施来解决刀库不下刀的问题：增加刀具备用量、调整刀具库存结构、重新制定更合理的刀具更换计划。通过这些方式提高了刀具使用寿命和稳定性，减少了清理和检修的时间，有利于提高加工效率，使之更加充裕。

六、数控加工中心，12的铣刀，做铝，下刀量多少合适？

数控加工中心12的铣刀做铝，下刀量在2600左右差不多。 铝合金加工，线速度500m以上没什么问题的。12的铣刀，以500米来计算，转速也差不多13000，这个转速相对来说也是比较高的。 对刀具需要动平衡处理。切削来说，一倍径开槽在机床，刀具刚性足够的情况下是可行的。 床台进给可以在2600。 以上参数请一定要确认好自己的机床稳定性，刀具强度，是否合适。 如果其中某些达不到，可参考S6000,F1200.AP6-7MM。

七、加工中心主轴不转下刀指令？

要使主轴不转动下刀可以用M19主轴定位指令

八、加工中心铣圆螺旋下刀怎么编程？

加工中心铣圆螺旋下刀需要编写空间圆弧插补程序。这是因为在加工中心下刀铣圆时，需要进行空间三维坐标的计算，并将其转化为圆弧路径，从而实现圆弧的插补运动。同时，在进行螺旋下刀时，还需要考虑刀具的切削深度和进给速度等因素，根据具体的加工要求编写相应的参数设置。对于不同的机床和加工要求，可能需要使用不同的编程软件和语言，因此在编写编程代码前需要首先了解机床的特性和加工要求，并熟悉相应的编程技术和方法。

九、加工中心z轴怎么下刀速率调整？

编程的可以直接软件调f值，操做员可以手动调百分比

十、加工中心z轴下刀程序咋看？

回答如下：一般来说，加工中心的下刀程序可以通过编写G代码来实现。在G代码中，Z轴的运动通常用G00、G01、G02、G03等指令来控制。

具体而言，下刀程序通常需要进行以下操作：

1. 将刀具移动到切割位置，即Z轴下降到工件表面。

2. 进行切割操作，即按照预定的路径进行加工。

3. 切割结束后，将刀具移回安全位置，即Z轴上升到安全高度。

下面是一个简单的示例代码：

```

G00 Z0.1 ; 将刀具移动到距离工件表面0.1mm的位置

G01 X10 Y10 F100 ; 沿着X轴和Y轴移动到（10,10）的位置，切割速度为100mm/min

G02 X20 Y10 I5 J0 ; 沿着X轴移动到20的位置，沿着Y轴移动到10的位置，切割半径为5mm

G03 X10 Y10 I-5 J0 ; 沿着X轴移动到10的位置，沿着Y轴移动到10的位置，切割半径为5mm，逆时针切割

G00 Z20 ; 将刀具移动到安全高度，即距离工件表面20mm的位置

```

需要注意的是，具体的下刀程序需要根据工件的形状、材料等因素进行调整和优化。在实际操作中，也需要根据实时情况进行调整和修改。