加工中心加工定位基准的选择应该注意哪些？

一、加工中心加工定位基准的选择应该注意哪些？

加工中心加工定位基准的选择：在确定工艺方案之前，合理地选择定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义。在选择定位基准时要全面考虑各个工位的加工情况，达到下面三个目的：

1)所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。

2)所选定的基准与加工部位的各个尺寸计算简单。

3)保证各项加工精度。2.确定零件夹具在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的原点。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构更紧凑、简单，夹紧动作更迅速、准确，尽量减少辅助时间。在加工机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本。根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具。一般的选择顺序是单件生产中尽量用虎钳、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后选用专用夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济的、最合理的夹具形式。加工中心夹具设计及组装时应注意的问题1)保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。2)对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。3)尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。

4)夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。

5)为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。

6)为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。

7)能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩的很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。

8)夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。

9)夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。

二、加工内孔的定位基准？

兄弟，有问题说清楚一点啊，如果有同轴度要求，一般是以其它已加工过的孔的轴线为基准，没有特殊要求的孔也可以已加工过的平面为基准，保证垂直度。

三、数控加工中心怎么找基准？

 数控程序的刀位点位置和刀位矢量确定依赖于加工坐标系的位置，所以，在加工零件前必须确定加工坐标系或编程坐标系的准确位置。

在普通设备上加工工件时，操作技师通常使用刀具的刃边或刃口来确定工件的边缘位置作为加工的零点，然后用机床刻度盘的刻度值或者数字显示器显示的读数通过简单的数学运算来确定工作坐标系的零点，所有的位置都以此点作为参考点，这也就是加工坐标系的由来。

数控铣床和普通铣床的工作原理是一样的：加工前必须确定工件在机床上的位置，或者用刻度盘值或者用位置数字显示器的数值给零件定位。然后，操作者通过按数控机床控制面板上的按钮来建立加工坐标系，也就是通常所说的零点。只不过零点的位置确定通过数控设备控制系统内部的运算来完成。

在数控铣床上建立工件的加工坐标系，是为了确定工件在加工坐标系中的准确位置，首先应该了解两个零点的概念，它们分别是机床坐标系原点和加工坐标系原点。

四、加工中心基准刀如何对？

1.加工中心基准刀对法

检查机床的扳手、准直尺，手轮等零部件是否正常；2. 确定对刀方式，设置对刀方式，调整使对刀与刀具的角度、位置正确；3. 手动调整对刀器的水平位置；4. 调整对刀器到目标孔的中心位置：5. 调整刀具中心位置，配合基准仪确定刀具中心位置；6. 使用手轮进行手动定位，并调整刀具和孔位置；7. 对刀完成后，对对刀器中心位置进行检查，重新校准，完成对刀。

五、所有零件的加工都必须要有定位基准吗？

基准肯定得有，否则你如何进行加工和测量呢。

因此，我猜你是问是否需要一个显式的公共基准。

如果是这样的话，那么答案是：不一定。

比如我，就比较喜欢设置一个显式基准——尺寸的标注大都从选定的基准开始标注。有时候设计基准和测量会不同，这时我也会有意突出这两个基准，让工人师傅一看就知道该怎么做。

然而，我司的总工先生喜欢一个比较理论化的基准，比如对称轴之类的。这么多年下来，也没见有什么问题。

六、mastercam加工中心加工多面怎么定位？

Mastercam加工中心加工多面体的定位方法可以参考以下步骤：

打开Mastercam软件，选择需要加工的零件图。

在工具栏中选择“转换”，然后点击“座标系统”按钮。

在弹出的对话框中，选择“实体”，然后点击“串连选项”。

在串连选项对话框中，选择“串连选项”中的“通过约束”。

在座标系统对话框中，选择“转换参数”中的“旋转”。

在旋转对话框中，输入需要旋转的角度，比如输入90度。

点击“应用”按钮，完成旋转操作。

在工具栏中选择“串连切割路径”，然后在图形中选择需要加工的面。

在切割路径对话框中，选择“切割路径选项”中的“多个面”。

在切割路径对话框中，选择“切割路径选项”中的“标准”。

点击“应用”按钮，完成切割路径的设置。

最后，在工具栏中选择“模拟切割”，进行模拟加工。

以上是Mastercam加工中心加工多面体的定位方法，仅供参考，具体操作请以实际情况为准。

七、加工中心主轴定位错误？

按下定位按钮，在那个位置做个标记，重复定位20分钟，看看位置是否会偏离。 如果位置不偏离，重新调节一下定位角度就好（在参数里面修改）；如果偏离，那么就需要重新调节下主轴定位感应器了（如果齿轮比是1:1的话就不用装感应器了，这种情况估计是参数设置错了），调节至重复定位不偏离，再调节定位角度。

八、加工中心主轴怎么定位？

一般是采用M19指令使主轴定位，在发那科0iMC中通过更改参数4962（指定主轴定位角度的M代码）和4963（用M代码指定主轴定位的基本回转角度）可以改变主轴定向的角度。

还有一种通过C指令任意指定主轴定向角度，一般不推荐使用。详情参见发那科的参数说明。主轴定位错误怎么办 ：按TOOL PARAM键-------准备-----------Y-----------第一个括号（3207）--------确定--------#（3207）数据（ ）这个括号输入“每次10个10个的调，加10或减10” 调到合适可以换刀即可。

九、加工中心打孔定位技巧？

功能键打至手动功能上，找正表插入主轴孔，手动将表摇至孔口，手转动找正表，使找正表旋转直径与孔径大至相同，将表手动轻轻摇入孔内，通过手动移动XY坐标使找正表旋转中心与孔的中心重合，此时的xY座标即为孔的中心点，将找正表摇起。找正完成。

十、加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准？

不对。

以已加工的表面定位的基准称为精基准。

基准分为粗基准和精基准。以毛坯（未加工表面）定位的基准称为粗基准，以已加工表面定位的基准称为精基准。

例如，在加工箱体，壳体类零件的时候，常以某毛坯面作为基准（粗基准）加工底面，然后以底面为基准（精基准）加工其他关键尺寸（如孔类等）。