一、304不锈钢加工参数?
先钻成Ø14左右,深度留0.5最好,用普通镗刀粗加工,留0.4精加工余量,用合金镗刀精加工,分两刀,半精车到15.9左右,铜件多光刀再补刀。深度方向也要慢慢吧余量不进去,铜件不是很硬可以0.1这样补,还是光刀再进的原则。先补深度再补孔径~
二、cnc不锈钢304加工参数?
先钻成Ø14左右,深度留0.5最好,用普通镗刀粗加工,留0.4精加工余量,用合金镗刀精加工,分两刀,半精车到15.9左右,铜件多光刀再补刀。深度方向也要慢慢吧余量不进去,铜件不是很硬可以0.1这样补,还是光刀再进的原则。先补深度再补孔径~
三、加工304不锈钢刀具参数?
1. 加工304不锈钢的刀具参数需要根据具体情况而定,不能一概而论。2. 304不锈钢是一种难加工的材料,需要选择硬度高、切削角度合适、刃口尖锐的刀具。同时,刀具的转速、进给速度、切削深度等参数也需要根据具体情况进行调整。3. 在加工304不锈钢时,还需要注意刀具的冷却液和切削液的选择,以及刀具的保养和维护等方面。只有全面考虑这些因素,才能获得最佳的加工效果。
四、不锈钢304加工进给参数?
1 304不锈钢加工的进给参数需要根据具体的机床、刀具、工件等因素进行综合考虑,不能一概而论。2 304不锈钢加工难度较大,容易产生高温和切屑,因此进给量应适当减小,避免影响加工质量。3 如果要确切地确定304不锈钢加工的进给参数,需要进行试切实验,根据试验结果进行调整。不锈钢304是一种常用的不锈钢材料,具有良好的耐腐蚀性、耐高温性和可焊性等特点,广泛应用于家电、石化、医疗设备、建筑材料等领域。但是,由于其硬度较高、加工难度较大,需要特别注意加工过程中的刀具选择、润滑方式、进给参数等因素,以确保加工质量和工作效率。
五、304不锈钢内螺纹加工参数?
抗拉强度 σb (MPa)≥515-1035;条件屈服强度 σ0.2 (MPa)≥205;伸长率 δ5 (%)≥40;硬度:≤201HBW;≤92HRB;≤210HV;密度(20℃,克/立方厘米):7.93;熔点(℃):1398~1454。
304 是一种通用性的不锈钢,它广泛地用于制作要求良好综合性能(耐腐蚀和成型性)的设备和机件。为了保持不锈钢所固有的耐腐蚀性,钢必须含有18%以上的铬,8%以上的镍含量。304不锈钢是按照美国ASTM标准生产出来的不锈钢的一个牌号。
六、加工中心不锈钢钻头参数?
加工中心不锈钢的钻头参数选择如下:
钻头直径:通常使用的钻头直径为1~10mm,具体选择要根据需要打孔的孔径和材料硬度来确定。
螺旋角度:不同的钻头螺旋角度也不同,一般是在28度到35度之间选择,这样可以在进给过程中有效降低摩擦阻力,提高钻头的穿孔速度。
钻孔深度:不锈钢材料的硬度大,钻孔深度应根据材料硬度而定。
主轴转速:根据钻头直径和材料种类选择不同的转速,通常为2000~4000转/分钟。
进给速度:通常为每转0.1~0.2毫米/次。
七、不锈钢304加工中心钻孔的技巧?
钻孔以手动的操作为主。钻孔过程中,使用的力量不能太大让钻头产生弯曲进而歪斜。进行到深孔时,要退钻排屑,这一步是避免切屑阻塞。需要注意的是,在钻孔深度打进直接3倍直径时,一定要退钻排屑。
八、加工中心304不锈钢转速进给多少?
这个问题需要更具体的信息,无法简单回答“多少”。原因是加工中心304不锈钢的加工转速和进给量取决于具体的加工要求和机器配置。因此,需要具体了解加工中心的型号和参数以及加工304不锈钢的要求,以便确定最佳的转速和进给量。在加工中心加工304不锈钢时,需要考虑多个因素,如材料的硬度、形状等,因此需要根据不同的要求和条件调整加工参数,以确保加工效果和工作效率。同时,还需要注意保护刀具和机器,避免因过快的进给速度或错误的参数设置导致损坏。
九、加工中心316不锈钢切削参数?
加工中心的316不锈钢切削参数是
切销速度设定在
60-100(m/min)
转速设定在
478-796(r/min)
进给速度设定在
143-238(mm/min)
因为加工机床设备稳定性的差性
十、数控加工不锈钢304切削参数如何选择?
先上机夹铣刀杆开粗,然后该咋铣咋铣。转速进给多少,取决于你选择刀具的尺寸,刀具材质,选择的切削量——这些都明确后,查刀具厂家提供的刀具样本资料,根据对应材质刀具在你的零件的工况下的厂家推荐值,选择一个相对保守的试切切削参数,进行首件试切。在加工中根据工况和效果再逐步调整。——其实确定切削参数,除了依靠可靠经验估计外,基本方法就是这样。
如果找不到厂家刀具样本(比如小厂刀具往往就没有样本)那就采用类比法,采用大厂相似材质的刀具的切削参数。
我告诉你方法,你自己查资料解决,解决了第一次后,从此不用问人了!
查样本——确定切削线速度——根据刀具直径换算成转速——根据推荐每齿进给量和转速,以及实际切削横截面积,计算进给率——首件试切——调整——再试切——无误——全面优化刀具走刀路线——批量加工。