FANUC系统加工中心不执行换刀指令怎么办？

一、FANUC系统加工中心不执行换刀指令怎么办？

有些人喜欢整些宏程序或子程序来换刀，据说是为了安全。我用TO0M06换刀好几年了没出现过什么问题，我相信FANUC系统制作团队的实力。

二、数控加工中心在正常运行中突然不执行换刀指令？

一点分都没有真懒得回答啊。

。。。。。。从你说的来看你的机床属于比较常见普通斗笠式刀库。这种刀库采用气动动作使刀盘前后运动，主轴定向后刀盘推出电磁阀动作，刀盘推出一直到感应开关检测到位后才能执行下一步动作，这就是此处动作原理。你的机床就是没完成推出动作而不向下执行的。所以不难分析原因，1 气压是否合适。2 检测电磁阀推出指令时电压是否正常。3 电压正常时电磁阀线圈是否有磁力。3 这点一般人容易忽视，就是刀盘退回检测开关位置 是否合适。简单说看看气压，换电磁阀试试，检查信号是否正常。从关电10分钟可消除来看，电磁阀的问题占得比重大些。这小问题好解决慢慢来。

三、加工中心调刀指令？

答加工中心调刀指令包括：

1、G00 - 快速移动：移动夹具的快速移动

2、G01 - 直线加工：在直线段上进行圆弧或圆形加工

3、G02 - 圆弧加工：在指定圆心和方向指定半径，加工圆形或圆弧表面

4、G03 - 圆弧加工：在指定圆心和方向指定半径，加工逆时针圆形或圆弧表面

5、G04 - 暂停加工：暂停当前工件加工

6、G05 - 定位加工：按照指定坐标定位，准备下一工件加工

7、G06 - 原点寻路：寻找最近的工件原点

8、G07 - 点加工：在指定的坐标处进行点加工

9、G08 - 长度调整：调整工件的长度以适应指定的尺寸

10、G09 - 过度加工：降低持续加工时间，减少出货批量单位的加工时间

四、加工中心碰刀指令？

由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。

当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。

CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。 随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。

归纳起来9点原因：

(‍1)程序编写错误

工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。

例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；

B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；

C.二次开粗余量比前一把刀少；

D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；

‍(2)程序单备注错误

例：A.单边碰数写成四边分中；

B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；

C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；

D.程序单应尽量详细；

E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。

(‍3)刀具测量错误

五、法兰克加工中心不执行m指令？

是的，。因为m指令并不是G代码指令，而是由不同的厂商自行定义的特殊指令，所以不同品牌和型号的机床可能会有不同的m指令定义和执行方式。而法兰克加工中心通常使用Fanuc控制系统，它执行的G代码指令是固定的，需要特殊指令时，通常使用Fanuc定义的专用指令，如G10、G54等。所以在法兰克加工中心上，如果使用m指令，则无法被正确执行。另外，需要注意的是，即使是同一品牌和型号的机床，在不同的控制系统版本中，也可能会有不同的m指令定义和执行方式，需要查阅对应的手册或咨询机床厂商。

六、加工中心刀套上下指令？

最主要是刀套在倒刀后，机械手能够没有阻碍的，非常准确的去抓刀，要调整的就是刀套位置能与机械手很好的契合，接近开关的安装不是要很精确，只要能检测到倒刀与回刀的动作就可以了，因为当换刀时，接近开关检测到倒刀动作后，PMC编程时会加有几秒延时指令，用以使刀套倒刀完全停止后才能还刀。

七、加工中心连续换刀指令？

加工中心一般使用机器语言来编写控制程序，实现自动化加工和换刀操作。在连续换刀过程中，需要编写特定的指令来实现自动换刀，可以使用以下指令：

1. M06：换刀指令，当编程单元执行到M06指令时，加工中心会自动停止加工，并提示操作人员进行刀具更换。

2. Txxx：刀具指令，用于选择要使用的刀具编号，该代码应该放在M06之前，使机床可以找到所需的刀具。

3. M03：主轴正转指令，当加工中心需要启动主轴进行加工时，应该使用M03指令控制主轴正向转动。

4.

八、加工中心没有松刀信号？

1.首先看松刀输出信号有没有，如果没有，看看拉刀在位检测信号、刀库伸出检测信号、换刀点位置是否正常；

2.如果松刀输出信号有，检查电磁阀；

3.松刀输出信号有，电磁阀正常，检查松刀到位信号，主轴定向信号（定向信号的瞬间打断会导致换刀动作中断）从这几点入手仔细查查，希望对你有所帮助。

九、加工中心主轴松刀问题？

检查当前模式，例如法兰克需要在寸动模式（也就是JOG）下，才可手动装刀和拆刀，另外检查下机床气压是否正常

加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

十、加工中心刀具回刀库指令？

CNC加工中心是带有自动换刀装置的数控加工中心设备。这类配置的加工中心可以实现自动加工方式，也可实现加工工件刀具的自动转换。刀库的自动装置在系统的控制下可以一次装夹后完成多道复杂工序的加工，和其他的CNC数控设备相比可以实现真正意义的自动加工。

　　CNC加工中心刀库的安装和换刀动作各有不同，可分为圆盘刀库、斗笠刀库和链式刀库。这其中斗笠刀库换刀率略低等缺点，在小型的加工中心客户可以选用，现如今使用多的配置是圆盘刀库，这次就简单介绍CNC加工中心圆盘刀库的换刀指令以及编程方面的知识。

　　换刀指令是刀库加工工件的重要操作部分，加工中心在完成一道加工工序时必须要保持及时、准确的换刀才能保证下一道工序的加工。在刀库换刀主要的指令有刀库正反转指令、刀具号设定指令、就近选刀指令。

　　简单来说刀库的换刀程序主要有两种类型，一种是动作全部由PLC程序控制，另外一种是换刀顺序有宏程序完成控制。单步动作有PLC控制，圆盘刀库的换刀一般分为选刀和换刀两个换刀动作，在使用加工中心时，先发出选刀指令进行选刀，在换刀时执行换刀动作。这样操作节约了整个换刀时间，因此圆盘机械手刀库的换刀时间就比斗笠刀库要快的多。宏程序的编程相对来说比较简单，可以方便的改变程序流程，分析调试程序起来比较方便，在编制圆盘刀库的宏程序一般编制一个选刀宏程序，另外一个是换刀宏程序，使用宏程序是在换刀程序中最简单易行的办法