加工中心G82问题？

一、加工中心G82问题？

P表示孔底停顿时间0.3秒。 不停顿的话建议使用G81,格式和G82基本一样，就是少个P. 另外要养成一个好的习惯：整数后面带小数点，很多CNC如果输入Z-1系统会认为是Z-0.001,R5系统会认为是R0.005,请注意！！

二、加工中心g82指令怎么用？

钻孔循环(G82)FANUC 系统，可以参考下面的数据去使用:

格式G82 X_Y_Z_R_P_F_K_；

X_ Y_:孔位数据

Z_:孔底深度（绝对坐标）

R_:每次下刀点或抬刀点 （绝对坐标）

P_:在孔底的暂停时间 (单位：毫秒)

F_:切削进给速度

K_:重复次数(如果需要的话)

三、加工中心g82指令怎么用的？

加工中心g82指令是钻孔用的暂停指令。在使用时，先在程序中将它设定为定轴模式，然后使用G82指令进行钻孔操作，当到达设定深度后，机器会自动停下，暂停一段时间再进行回退操作，最后进行下一次钻孔操作。使用g82指令可以提高钻孔精度，并避免钻孔时的偏差。

四、三菱加工中心g82指令p怎么加？

G81：钻孔一刀钻到底G82：钻孔一刀钻到底加上P可以在孔底暂停单位毫秒P500就是0.5秒G83：深孔钻Q是每次钻削深度G98：每钻完一孔时的刀具返回平面(返回到钻孔指令前面的Z值高度,G99是返回R点高度）

Q20：在G73 G74 G83 G84里面是每次钻削深度，有个别系统是调用子程序的次数P200：在钻孔指令里是孔底暂停时间，在调用子程序里面是子程序号R0：钻孔指令里面是R点，刀具快速移动到R点开始以进给的速度加工，也是G99指令时的刀具返回点，G83指令时的排屑退刀点

五、g82螺纹加工指令？

在数控车床加工螺纹可以通过G82指令完成螺纹加工。采用G82指令编写螺纹加工程序时，应设定好螺纹起点和螺纹终点，要根据螺距计算出螺纹的牙深，然后按照递减式合理安排切削量，车削至要求的深度。

六、加工中心转速与g82和p的比例怎么算？

一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷3.14÷刀具直径。进给量F=转速X每刃进给量X刃数。

七、加工中心加工椭圆？

首先不知道你那个圆有什么要求没有，如果没有只是过孔，那无所谓了，如果有，公差是多少。其次椭圆椭得有多厉害？比如你的圆公差要控制在2丝内，那你用铣刀是极难铣出来的，因为铣的圆理论上都是不规则的圆。这时候应该用铰孔或者镗孔。

如果椭圆变形很厉害，有以下几种可能，刀杆没装好，或者刀杆自身不好，造成摆动幅度太大，自然加工出来是椭圆。

这种情况下，应该测刀具摆动值或者换把刀。

第二，就是工件没有装夹固定紧，加工过程当中动了，造成最后铣成了椭圆。

第三，如果加工深度太大，加工时刀具磨损严重，造成了椭圆。

八、线轨650加工中心或850加工中心能加工钢件吗？

西尔普数控生产的650和850线轨型立式加工中心，是中小型规格的机床，工件在一次装夹后可以自动连续地完成铣、钻、镗、扩、铰、锪、攻丝等多种工序的加工，机床适用于中小型箱体类、板类、盘类、阀门类、壳体类、模具等复杂零件的多品种中小批量加工。该机床采用了高精度的线轨及丝杠，机床具有更好的动态响应性，可以实现高速切削，低速无爬行，在5G、精密零件、3C产品、五金、汽配、医疗器械行业得到广泛应用。适合材料：铸件，钢件，不锈钢件

九、型材加工中心和加工中心的区别？

型材加工中心和加工中心区别在于产量不同，工序不同，效率不同。具体如下

1.加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它带有刀库和换刀装置，能进行铣镗、钻、攻螺纹等多种工序的加工。

由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差，减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。

2.型材加工中心又称多工面加工中心，是指工件一次夹紧后，可以完成多工面加工的设备。现有的五面加工中心，除面加工中心可在工件一次装夹后完成五面加工。该型材加工中心具有立式和卧式加工中心的功能，可以保证工件在精密车削过程中的位置公差。

常见的型材加工中心有两种形式，一种是主轴或相应角度旋转，可以成为型材加工中心或卧式加工中心。另一种是工作台和工件旋转，主轴不改变方向，实现五面加工。无论哪种型材加工中心结构复杂，成本高。

十、fanuc加工中心如何加工？

确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂、精度一致性要求高）；

毛坯的选择（对同一批量的毛坯和质量应有一定的要求）；

工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法），工件的定位与夹紧；

工序划分（先粗后精、先面后孔、先主后次、尽量减少换刀）；

刀具选择（应符合标准刀具系列、较高的刚性和耐用度、易换易调）；切削参数（尽可能取高一点）；走刀分配（走刀路线要短、次数要少、零件轮廓的最终加工应尽可能一次性连续完成）；最后自检。