数控知识:加工中心的机床坐标系是固定还是可以移动的啊？-环比机械

一、数控知识:加工中心的机床坐标系是固定还是可以移动的啊？

机床坐标操作人员是不可以移动的，移动机床坐标也没有用的，设计机床时机床的坐标系就已经设定好了。

我感觉你说的是工件坐标系，工件坐标系是可以移动的。

也得根据编程的要求，不能乱放。

二、数控加工中心机床坐标系怎么设置？

数控加工机床的坐标系主要分为机床坐标系和工件坐标系。

机床坐标系是机床的硬件系统建立的坐标系统，是固定于机床自身的光栅或者编码器的零点建立起来的。数控机床中一般使用G53做为机床坐标系。

工件坐标系是在机床坐标系的基础上人为设置的，就是在机床坐标系中建立新的坐标系统，常见的有G54-G59，还有G54.1,G54.2等等。工件坐标系是为了方便的进行工件加工而设置的临时坐标系，可以通过系统的坐标系设置界面随时更改。

数控机床使用哪个坐标系，要看加工程序中选择的是哪个。

三、加工中心的机床原点？

所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。

每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。

参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。

所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。

所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。

为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。

在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。

不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行ATC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。

按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。

一种为栅点法，另一种为磁开关法。

在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。

在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。

栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。

磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。

目前，几乎所有的机床都采用栅点法。使用栅点法回机床原点的几种情形如下：

1．使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；

2．使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；

3．栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。

按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。

在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，通过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，不必进行回参考点操作。

在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考点有两种模式，一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作；另一种为使用过程中，在存储器模式下的用G代码指令回原点。

使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种：

1．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。

2．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或“乘机安全小贴士”安全出行要重视零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。

3．回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减速开关时，归零轴又反向沿原快速进给方向移动，当减速撞块再次压下原点减速开关时，归零轴以接近原点速度前移，减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立。使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归，其后各次的原点复归可以用G代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置。进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时，数控系统内的参考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自动被设定为和栅点偏移量相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对移动指令脉冲计数到参考计数器设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。当减速撞块压下原点减速开关时，电机减速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成标志信号，参考位置被复位。电源开启后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立，因此可以直接返回原点位置。使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对式检测反馈元件进行数据通信以建立当前的位置，并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到最近栅点的距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。当加工中心回参考点出现故障时，首先由简单到复杂进行检查。先检查原点减速憧块是否松动，减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开关位置与原点位置的关系，检查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快速进给时间常数的参数设置是否合适，检查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适当等。回原点故障现象及诊断调整步骤如下： 1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤见使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确定系统是全闭环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移；若为半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只是位置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床CRT位置显示为一非零值，该值取决于某些诸如工件坐标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲数量和参考计数器的值是否匹配。如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编码器坏，需要更换。 2．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原点操作，若原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检查工件坐标偏置是否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。 3．全闭环系统中的原点漂移先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。 4．原点漂移一个栅点先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决。当一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时间，因此当减速撞块离原点太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，在减速撞块范围内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信号出现，软件在未检测进给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂移。若减小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参考计数器设置的值是否有效，修正参数设置。 5．原点漂移数个脉冲若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声干扰，应确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆线与强电线缆靠得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的设定值。如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码器是否损坏，伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴电路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。

四、加工中心坐标系的认识？

加工中心坐标系是一种机床坐标系，用于描述工件在机床上的位置和移动。在加工中心坐标系中，坐标原点定义为加工中心刀具的切入点，坐标轴则根据机床的不同类型和配置进行可能的不同定义。通过设定加工中心坐标系的三个坐标轴，可以确定工件在机床上的位置和方向，实现各种加工动作的精确控制。加工中心坐标系具有许多优点，可以大大提高加工效率和精度，适用于各种加工过程和工件形状。此外，和应用也是工程师和技术人员必备的技能之一。因此，熟练掌握加工中心坐标系的基本原理和应用方法，对于提高机床操作和加工技术水平具有非常重要的意义。

五、模具机床加工中心优点？

优点

功能全面这是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上,使其具有多种工艺手段。设置有刀库,刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具,在加工过程中由程序自动选用和更换。

开机利用率高由于工序的集中和自动换刀,减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间,使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右(普通机床仅为15～20%);同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间,缩短了生产周期,具有明显的经济效果。适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。

自动化程度高工件经一次装夹后,数字控制系统能控制机床按不同工序,

六、加工中心坐标系详解？

关于这个问题，加工中心坐标系是用来描述加工中心机床工作坐标系的一种坐标系。它是由加工中心机床的控制系统定义的，用于确定机床上工具和工件的位置、方向和运动轨迹。加工中心坐标系通常是三维坐标系，由X、Y、Z三个轴组成。其中，X轴通常是横向方向，Y轴通常是纵向方向，Z轴通常是垂直于机床工作台的方向。

加工中心坐标系的原点通常是机床工作台的中心点，也可以是工件的某个固定点。加工中心坐标系的方向和旋转角度可以根据需要进行调整，以适应不同的加工要求。例如，当需要在工件的不同面上进行加工时，可以通过旋转加工中心坐标系来实现。

在加工过程中，加工中心坐标系被用来描述机床上工具和工件的位置和方向。在程序编写时，加工中心坐标系的坐标值被用来指定工具和工件的运动轨迹和加工深度。加工中心控制系统通过计算加工中心坐标系中的坐标值和运动指令，控制工具和工件的精确定位和运动，从而实现高精度、高效率的加工过程。

七、卧式加工中心的机床中心怎么找？

卧式加工中心的机床中心找法

1. 卧式加工中心B轴中心需要根据具体机床进行调整，因此没有统一的标准。

一般需要根据机床相关技术文档和操作说明进行操作。

2. 在一般情况下，可以使用测量仪器来进行精确定位，以保证B轴中心可以准确找到。

同时还需要根据具体的加工情况进行调整，以保证加工精度和效率。

3. 在实际操作中，如果没有相关的经验和技术，建议寻求专业人员的帮助，以避免出现操作上的问题和安全隐患。

八、加工中心数控机床是怎样工作的？

用三爪卡盘等固定机构(有好几种固定机构，三爪卡盘比较常见）将棒料夹持住，漏出需要加工的一端，然后电机高速旋转带动卡盘带动棒料开始旋转，跟刀架根据程序的指令来移动到设定好的坐标，高速旋转的棒料与刀具发生接触后开始切削棒料，刀具不停的移动切削棒料成为想要的形状，你可以去看看网上

九、机床坐标系解析：究竟何谓机床坐标系

机床坐标系是什么？

在机械加工领域中，机床坐标系是一个至关重要的概念，它是用于描述零件几何特征和加工工艺的基础。简单来说，它是一种参照系统，用来确定机床中各个位置之间的相对关系，帮助机床进行精确的加工。

机床坐标系的类型

一般来说，机床坐标系根据不同的机床类型和加工需求，可以分为三种不同类型：

工件坐标系（WCS）：以被加工零件作为坐标系基准的坐标系。
机床坐标系（MCS）：机床坐标系是机床的运动坐标系，它是机床加工控制系统的参考坐标系。
刀具坐标系（TCS）：以刀具安装位置为基准的坐标系。

机床坐标系的重要性

机床坐标系的设定直接影响到零件加工的精度和质量。通过合理设置机床坐标系，可以确保加工的准确性，提高生产效率，降低加工成本。

如何设定机床坐标系？

在实际操作中，设定机床坐标系需要按照以下步骤进行：

确定工件坐标系。
确定机床坐标系。
确定刀具坐标系。
建立机床坐标系与刀具坐标系之间的转换关系。
进行加工程序编写。

结语

了解和掌握机床坐标系的概念和设定方法对于机械加工领域的从业者来说是十分重要的。只有通过对机床坐标系的深入理解，才能够更好地掌握加工工艺，提高加工精度和效率。

感谢您阅读本文，希望本文能够帮助您更好地理解机床坐标系的概念和重要性。

十、cnc加工中心坐标系的设置？

（1）Z坐标，平行于主轴，刀具离开工件的方向为正。

（2）X坐标，与Z坐标垂直，且刀具旋转，以面对刀具主轴向立柱方向看，向右为正。

（3）Y坐标，在Z, X坐标确定后，Y坐标用右手直角坐标系来确定。

机床坐标系原点也称机械原点、参考点、零点，它是机床调试和加工时十分重要的基准点，通常开机后或自动换刀时都要使用机床回零。所谓回零就是使运动部件回到机械原点，机械原点一般设在刀具或工作台的最大行程处，并且在机床标准坐标系的正方向。有的加工中心换刀位置与机械原点不重合，则机械原点称为第一参考点，换刀位置称为第二参考点。要注意的是，机床装配完毕后，第二参考点经调试确定，再不能变动。