机床原点在哪？

一、机床原点在哪？

数控车床的原点在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上机床参考点 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 　　通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。

二、怎么修改机床原点？

1、先把要回原点的轴，用手轮摇到原点位置（可以看原点标志对齐没有）；

2、进入参数：把参数1815＃4的值，由1改为0后，再改回1；

3、断电重启。数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来

三、加工中心的机床原点？

所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。

每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。

参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。

所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。

所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。

为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。

在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。

不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行ATC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。

按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。

一种为栅点法，另一种为磁开关法。

在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。

在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。

栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。

磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。

目前，几乎所有的机床都采用栅点法。 使用栅点法回机床原点的几种情形如下：

1． 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；

2． 使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；

3． 栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。

按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。

在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，通过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，不必进行回参考点操作。

在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考点有两种模式，一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作；另一种为使用过程中，在存储器模式下的用G代码指令回原点。

使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种：

1．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。

2．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或“乘机安全小贴士”安全出行要重视零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。

3．回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减速开关时，归零轴又反向沿原快速进给方向移动，当减速撞块再次压下原点减速开关时，归零轴以接近原点速度前移，减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立。 使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归，其后各次的原点复归可以用G代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置。 进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时，数控系统内的参考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自动被设定为和栅点偏移量相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对移动指令脉冲计数到参考计数器设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。当减速撞块压下原点减速开关时，电机减速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成标志信号，参考位置被复位。电源开启后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立，因此可以直接返回原点位置。使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对式检测反馈元件进行数据通信以建立当前的位置，并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到最近栅点的距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。 当加工中心回参考点出现故障时，首先由简单到复杂进行检查。先检查原点减速憧块是否松动，减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开关位置与原点位置的关系，检查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快速进给时间常数的参数设置是否合适，检查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适当等。 回原点故障现象及诊断调整步骤如下： 1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤见使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确定系统是全闭环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移；若为半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只是位置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床CRT位置显示为一非零值，该值取决于某些诸如工件坐标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲数量和参考计数器的值是否匹配。如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编码器坏，需要更换。 2．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移 首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原点操作，若原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检查工件坐标偏置是否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。 3．全闭环系统中的原点漂移 先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。 4．原点漂移一个栅点 先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决。当一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时间，因此当减速撞块离原点太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。 如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，在减速撞块范围内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信号出现，软件在未检测进给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂移。 若减小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参考计数器设置的值是否有效，修正参数设置。 5．原点漂移数个脉冲 若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声干扰，应确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆线与强电线缆靠得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的设定值。 如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码器是否损坏，伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴电路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。

四、怎么设定马扎克机床原点？

设定马扎克机床原点的方法是通过机床控制系统进行操作，一般有两种方法。一种是手动设定原点，需要在操作界面中选择手动模式，将刀具移动到所需的原点位置，并在界面中设定坐标值为零。另一种是自动设定原点，通过机床、工件和传感器的配合，机床可自动在工件上寻找原点，并设定坐标值为零。这种方法适用于复杂工件和要求高精度的加工任务。

五、机床原点丢了怎么办？

点击面板上参数键直到屏幕上显示参数界面,将写参数输入1。

2.点击系统键,将机床软限位参数#1320、#1321设置为大9999.和-9999.。目的是释放软限位,防止在找机械原点过程中软限位报警。修改前一定要记录好原有参数。

3.设置参数#1815中XYZ的APC(是否用编码)、APZ(机械位置与原点是否重合)项为0,然后关机重新启动系统。

4.开机后在手轮模式下将机床移动到原点位置,可以通过私服负载表观察各个轴的负载情况判断位置。

六、怎么重新设定机床原点？

1、先把要回原点的轴，用手轮摇到原点位置（可以看原点标志对齐没有）；

2、进入参数：把参数1815＃4的值，由1改为0后，再改回1；

3、断电重启。数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来

七、广数数控系统机床原点丢失？

关于广数数控系统机床原点丢失，可能是由以下原因导致的：

1. 紧急停机：机床在快速移动或切削加工时被紧急停机，导致机床位置突然改变，使原点丢失。

2. 电源故障：机床停电或电源故障，使得数控系统失去了对机床位置的控制，从而导致机床原点丢失。

3. 机床零件损坏：机床零件如限位开关、编码器等损坏或失灵，导致机床位置无法精确定位，从而发生原点丢失。

4. 操作失误：操作人员误操作，误删除现有坐标值或更改了机床参数设置，导致原点丢失。

如果出现机床原点丢失的情况，可以按以下步骤进行重新设置：

1. 首先确认机械硬件是否正常，包括限位开关、编码器等是否损坏或失灵。

2. 在数控系统设置界面中，找到“机床坐标系设置”选项，对机床的零点、X、Y、Z方向坐标进行重新设置。

3. 点击“原点归位”或手动将机床移动到设定的原点位置，确保数控系统中的坐标与机床实际位置一致。

4. 重新进行机床的加工和定位测试，确保机床位置和坐标系统设置的一致性。

需要注意的是，每次进行原点设定或更改机床坐标系等操作时，都要进行仔细的检查和测试，以确保操作的正确性和安全性。

八、M64s机床原点怎么设？

M64s数控机床的原点设置流程如下：

首先确认机床限位开关是否正常，是否与机床控制系统连接完好。

软件层面：在数控机床上，进入相应的系统参数设置界面。找到原点偏移及相关参数进行设置，例如ZF、ZY、ZZ代表X、Y、Z三个坐标轴的原点偏移，MZ、MY、MZ代表X、Y、Z三个坐标轴的机床行程，需要设置正确的数值。

机械层面：机床在机械结构设计阶段，需要准确测量加工中心的位置和行程，并在固定装置的基础上设置机床的初始位置。

在完成上述设置后，机床就能正确地读取坐标轴的原点，实现精确的定位和加工操作，同时也能保证高质量的产品制造。

需要注意的是，在机床操作过程中，如果需要重新设定原点，可通过手动操作或修改数控程序代码的方式来实现。同时，在进行任何设置或修改前，一定要仔细阅读机床操作手册，遵循正确的操作流程和安全注意事项，以避免不必要的损失。

九、法兰克机床原点丢失怎么设置？

首先把机床丢失原点的轴移到零点位置再分别将参数1815的APZ与APC改为1，改一个数要重启一次机床，这是绝对是机床的设置。

如果你的是挡块式的 就需要先把1815的两个数改为0，然后回零，再把1815改为1

十、机床原点和机床零点的区别？

第一，从数学角度来说，原点指的是横坐标和纵坐标都是0的点；零点一般指的是纵坐标是0的点；

第二，从机械角度来说，机床的坐标系零点是建在机械零点上的，只有先回机械零点才能建立起正确的机床坐标系零点。