数控车床F进给怎么算？

一、数控车床F进给怎么算？

数控车床F进给的计算公式如下：

F = f × N × fz

其中，F为进给力，f为摩擦系数，N为主轴转速，fz为每齿进给量。

在实际计算中，可以按照以下步骤进行：

确定切削力Fc，可以根据切削力系数Kc和切削刃数n来计算：

Fc = Kc × n × Ae

其中，Ae为每齿切削深度。

确定进给力系数Kf，根据材料、刀具和加工条件等因素来确定，一般可参考相关文献或经验值。

根据公式F = Kf × Fc，计算出F进给力。

根据所选刀具和材料的加工参数，确定每齿进给量fz和主轴转速N。

将计算得到的F进给力、摩擦系数f、每齿进给量fz和主轴转速N代入公式F = f × N × fz，计算出F进给速度。

需要注意的是，数控车床F进给的计算涉及到多个因素，需要根据具体的加工条件和参数来确定。同时，在实际加工中还需要根据实际情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果和质量。

二、数控车床中进给速度F怎么算(每转进给)？

车工原则上都使用mm每转作为进给率计算单位，使用mm/min的，我认为还没怎么入门。

通常确定进给率，最基本的是根据零件的表面质量要求。每转进给率跟加工后的表面粗糙度有直接关系。R0.4刀尖，通常在F0.1附近可以达到Ra1.6粗糙度。R0.2刀尖在F0.07附近可获得同样效果。

而粗车中，F通常根据机床能力来确定，主要指机床的动力，刚性。

一般来说，可以取值F0.2-0.4。在线速度一定的情况下（恒线速切削），按每转进给率设定的F确定后，单位时间内的材料切除率是基本恒定的。

具体到底取值多少，这个很难一概而论，没有公式可循。比如零件刚性很差，那不论你机床有多猛，你也不可能重切削。

三、数控车床编程刀尖怎么算？

刀尖的计算是非常重要的，需要精确计算刀尖的计算需要考虑到刀具的长度、半径、偏移量等因素，同时也要考虑到刀具安装的位置和角度如果不适用正确的刀尖计算方法，将会导致工件加工质量下降、误差变大，甚至无法完成加工任务因此，正确计算刀尖是数控车床编程过程中不可或缺的一步，需要仔细、认真对待

四、数控车床编程在G99下F进给量怎么算啊？

转速同是1000转，每分钟f100.每转f0.1进给速度是一样的，两者相差1000倍

五、数控车床编程刀尖圆弧怎么算？

一、编程如下：N1GOX32Z2N2G41G1Z0F0.2N3x30w-1f0.1n4g40u-2f0,5n5g0z200刀补页面R值没符号，后面的T是遐想刀尖方向，车内孔倒角的话遐想刀尖应该是3号。二、数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。

六、数控车床编程值怎么算的？

编程值是根据图纸工件的尺寸来得出的，只有这样才能加工出合格的产品。

七、数控车床编程90度怎么算？

一个是全部从一个坐标点（工件零点）计算坐标的，绝对编程例如：X10.0 Z10.0 就是坐标点（10，10）一个是全部从上一个坐标点计算坐标的 相对编程例如 U10.0 W10.0就是距离上一坐标点（10，10）

八、数控车床编程倒角r孤怎么算？

这个我做过研究了，倒外圆角（完全相切，1/4圆角的情况），编程按图标R+刀尖R，例如2+1.2＝3.2,编程按R3.2编，Z向和X向距离均按3.2编程。（这个原理其实是用刀尖中心的轨迹来编程的）。 而内圆角相反，用R-刀尖R，即2-1.2＝0.8.编程按R0.8编就可以了。 （我说的外圆角是R凸出来的那种，内圆角是R凹进去的那种）。 如果不是90度，那算起来就复杂了，曾经算过几次，头都搞大了，还是在CAD上测量得了。

九、数控车床编程倒角和刀尖怎么算？

如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每条直角边长度就都是1mm，

数控编程时，G01走斜线，Z方向的长度就是1mm，X直径方向因为工件是旋转的，计算时要按2倍算，如工件外径25mm，在外圆上倒角1×45，倒角开始时的坐标就是：

X23 Z0，倒角结束时的坐标为 X25 Z-1 ，这个倒角是从工件端面向外圆方向倒角。

如果不是45度倒角，那就要用直角三角函数计算相应坐标。

十、数控车床本身上就有进给倍率，进给倍率多少就指定了进给速度，在编程中还需要进给速度？

操作面板上的进给倍率是作用在程序里面设定的进给速度上的，假如程序用G99每转进给，进给速度是F0.1，面板上面用百分之一百二，那么实际进给速度就是F0.12