西门子镗孔编程实例？

一、西门子镗孔编程实例？

西门子840d的镗孔编程实例

G0G17G90G54M3S400F1000 Z50 R1=角度R2=起始宽度（一般为0）

OO: R5=R2*TAN(R1)R6=(圆半径)-R2 G1X=R6Z=R5（走斜线）

G3I=-R6J0(走圆) R2=R2+(每次x轴让出的数值) IFR2<=(X轴最终让出的数值也就是终点)GOTOBOO（循环模式） GOZ50 M30 我们那儿是这样编的

二、镗孔g72编程实例？

回答如下：以下是一个简单的镗孔G72编程实例：

程序号：1

O0001

N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0

N2 T01 M06

N3 S1000 M03

N4 G43 H01 Z50

N5 G72 P100 Q200 R0.1 F100

N6 X30 Y30

N7 X50

N8 X70 Y70

N9 X90

N10 X110 Y110

N11 G00 Z50

N12 M30

说明：

- N1：程序开始，设置坐标系，将刀具放置在原点位置。

- N2：刀具准备就绪，选择工具01。

- N3：主轴启动，设置主轴转速为1000rpm。

- N4：安全高度为50mm，选择刀具长度补偿号码为01。

- N5：G72命令，设定起始点P100，终止点Q200，每次进给量为0.1mm，进给速度为100mm/min。

- N6-N10：镗孔的坐标点。

- N11：刀具返回安全高度。

- N12：程序结束。

该程序中的G72命令指定了镗孔的起始点和终止点，并设置了每次进给量和进给速度。具体的坐标点根据实际情况设定。

三、新代系统镗孔编程实例？

g87 编程实例：

G87 反镗孔循环

①指令格式：G98 G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_；

G98：返回初始平面

X_ Y_ ：孔心位置

Z_ ：孔底位置

R_ ：安全平面（接近高度）

Q_ ：刀具在孔底部偏移量

F_ ：进给速度

四、车床角度编程实例？

假如，假设我们需要加工一个半径为100mm的圆环，并将车床顺时针旋转30度，具体编程示例如下所示：

O0001（程序号）

N10 T0101 M6（刀具和刀柄设置）

N20 G54 G90 S2000 M3（坐标系设置和主轴启动）

N30 G0 X100 Z50（X、Z轴定位）

N40 G1 X60 F100（正向运动，平移60mm）

N50 G2 X0 Z-50 R100 A30 F200（逆时针幅度为30度，在半径为100mm的圆弧上运动，平移0mm，Z轴下降50mm，速度为200mm/min）

N60 G1 X-60 F100（正向运动，平移-60mm）

N70 G2 X0 Z-100 R100 A30 F200（逆时针幅度为30度，在半径为100mm的圆弧上运动，平移0mm，Z轴下降至-100mm，速度为200mm/min）

N80 G0 X100 Z100（回到起始点）

N90 M5 M9（主轴和冷却系统关闭）

N100 M30（程序结束）

在该示例中，每个G代号和坐标轴定义语句控制车床的运动和定位，A代号定义车床的旋转角度。通过执行以上过程，我们可以在特定角度下，使用车床加工工件，以生产满足特定要求的零件。

五、双头镗孔机编程实例大全

双头镗孔机编程实例大全

双头镗孔机是一种常用于金属加工的设备，其编程是使用数控系统对设备进行指令控制，实现自动化加工。通过编程，可以按照需要对工件进行精确的孔加工，提高生产效率，保证加工质量。本文将分享一些双头镗孔机编程实例，帮助读者掌握该领域的技术要点。

基本概念

在学习双头镗孔机编程之前，首先需要了解几个基本概念。首先是坐标系，双头镗孔机采用的是直角坐标系，分别为X、Y、Z三轴。X轴对应水平方向运动，Y轴对应垂直方向运动，Z轴对应主轴运动。其次是编程格式，双头镗孔机的编程格式通常采用G代码进行指令控制，配合M代码实现功能控制。

编程实例

实例一：单孔加工

首先，我们来看一个简单的单孔加工实例。假设需要在工件上加工一个直径为10mm的孔，坐标位置为（50，50），加工深度为20mm。对应的G代码为：

• G00 X50 Y50 Z5
• G01 Z-20 F100
• G03 X50 Y50 I-5 J0
• G01 Z5

实例二：多孔加工

接下来，我们看一个多孔加工的实例。假设需要在工件上按照给定的坐标序列加工3个孔，孔直径均为8mm，坐标分别为（100，100）、（150，150）、（200，200），加工深度为15mm。相应的G代码为：

• G00 X100 Y100 Z5
• G01 Z-15 F100
• G03 X100 Y100 I-8 J0
• G01 Z5
• G00 X150 Y150 Z5
• G01 Z-15 F100
• G03 X150 Y150 I-8 J0
• G01 Z5
• G00 X200 Y200 Z5
• G01 Z-15 F100
• G03 X200 Y200 I-8 J0
• G01 Z5

实例三：圆形孔加工

最后，我们看一个圆形孔加工的实例。假设需要在工件上加工一个直径为12mm的圆形孔，坐标位置为（80，80），加工深度为25mm。对应的G代码为：

• G00 X80 Y80 Z5
• G01 Z-25 F100
• G02 X80 Y80 I-6 J0
• G01 Z5

总结

以上便是几个双头镗孔机编程的实例，通过这些例子的学习，读者可以更好地掌握双头镗孔机的编程技术。在实际应用中，可以根据实际需求进行相应的调整和改进，灵活应用于各类工件的加工加工中。

希望本文的内容能对广大读者有所帮助，欢迎持续关注我们的博客，获取更多关于数控加工的相关知识和技术分享。

六、g90镗孔的编程实例？

以下是G90镗孔的编程实例，以一个直径为40mm，深度为60mm的孔为例，假设刀具编号为T01：

1. 设定工件坐标系原点：

G54 G90 X0 Y0 Z0

2. 将刀具换入T01：

T01M06

3. 设定切削进给量和切削速度：

F300 S1500

4. 开始孔的起始位置：

G0 Z5

G0 X10 Y10

5. 开始孔的循环：

G81 X10 Y10 Z-60 R3 F200

- G81表示开启镗孔循环。

- X10 Y10为圆心坐标。

- Z-60表示孔的深度，负值表示切入深度。

- R3表示设定倒角半径为3mm。

- F200表示设定进给速度为200mm/min。

6. 镗孔循环结束和回退：

G80

G0 Z5

7. 完成加工：

M30

以上就是G90镗孔的一个简单编程实例，需要根据不同的加工要求进行具体适配和参数设置。

七、数控g71镗孔编程实例？

N1 G59 G00 X80 Z80 （选定坐标系G55，到程序起点位置）

N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）

N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）

N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）

N6 G01 X10 Z-2 （精加工2×45°倒角）

N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）

N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）

N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）

N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）

N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）

N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）

N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）

N14 X50 （退出已加工面）

N15G00 X80 Z80 （回对刀点）

N16 M05 （主轴停）

N17 M30 （主程序结束并复位）

八、g71镗孔循环编程实例？

假设我们要加工一个直径为50mm，深度为40mm的圆柱形孔，切削刀具直径为10mm，步进量为0.2mm。则可以按照以下方式进行编程：

O0001(程序号)

G54G90S1000M03(选择工作坐标系、绝对坐标系、主轴正转)

G00X-25Y-25Z50.(刀具移到孔中心点)

G71U10R5(选择G71循环，切削刀具半径为5mm，每次进给0.2mm)

N10G01Z10F200(从孔底开始切削，切削速度为200mm/min)

X15(移动到下一个切削位置)

G01Z0(返回到孔口)

Goto 10(跳转到N10继续循环)

M30(程序结束)

以上是一个基础的G71镗孔循环编程实例，需要根据实际情况进行调整。例如，可以根据材料的不同增加切削参数，或者在加工过程中加入平面铣削等操作。

九、车床极坐标编程实例？

1、将车床回零，根据P/E轴回零指令进行操作；

2、设定相应的指令参数，例如起始坐标点、终点坐标点和加工分辨率；

3、设定机床速度参数，根据速度插补和直线插补指令进行加工；

4、检查机床运行情况，如加工位置、数控参考系状态等；

5、对比加工数据与图纸或模具，检查尺寸和高度是否符合要求；

6、观察理论值与实际值，重复加工，直到完成要求加工；

7、结束加工程序，进入下一个程序，直至完成整个加工任务。

十、车床飞刀盘编程实例？

1. 将飞刀盘调节至最大速度，使用加工零件对准工件；2. 使用Y轴自动步进调节加工零件，达到零件的定位；3. 根据工件的零件位置，设定铣削的X轴行程距离；4. 调整刀具尺寸，并将工件调节至刀具定位距离；5. 打开飞刀盘电源，调节至半速；6. 将工件放置于飞刀盘中，使工件顶点与刀具齿尖对准；7. 开启X轴步进电机，让刀具向工件中心移动，完成加工；8. 核对切削质量，完成编程任务；9. 终结任务，关闭飞刀盘电源。